Módulo I - Bienvenidos a Campus Qualitat

1.1.1.
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PALABRAS CLAVE
NFC / GMP
Calidad
Garantía de calidad
Control de Calidad
FDA
Sistema de Gestión de la Calidad
Autoinspecciones
1.1.2.
CONCEPTO Y OBJETIVOS DE LAS NORMAS DE
CORRECTA FABRICACIÓN.
Podemos definir las Normas de Correcta Fabricación, también
denominadas GMP por gran parte del sector farmacéutico por ser las
iniciales de dichas normas en inglés, de diferentes formas:
 Son la parte de Garantía de calidad que asegura que los medicamentos
se producen de forma homogénea y se controlan para conseguir los
niveles de calidad adecuados a su uso previsto, con arreglo a los
requisitos de la autorización.
 Son normas o documentos oficiales que contienen recomendaciones de
cumplimiento obligado para fabricar medicamentos de calidad.
 Son el conjunto de medidas que cada empresa farmacéutica debe poner
en práctica, para garantizar la calidad de su producción debiendo dictar
todas las disposiciones necesarias para asegurar que los medicamentos
fabricados ofrezcan la calidad que corresponde al uso a que se destinan.
Las GMP nacieron para la industria farmacéutica, pero en estos momentos
son ya de obligado cumplimiento en empresas veterinarias y cosméticas.
Aunque no son obligatorias son normas que pueden aplicarse a otros
sectores, como el de la fabricación de productos alimentarios.
La importancia fundamental de las Normas de Correcta Fabricación
estriba en la necesidad de obtener productos (medicamentos de uso
humano o animal, productos cosméticos o alimentos) de una calidad
apropiada. Esta cuestión es especialmente relevante en el caso de la
producción de medicamentos de uso humano, los usuarios de los mismos
son, en general, personas enfermas que deben poder tener la mayor
confianza en los productos que consumen para tratar sus dolencias.
NORMAS DE CORRECTA FABRICACIÓN
GARANTIA DE CALIDAD
1.1.3.
BREVE HISTORIA DE LAS
CORRECTA FABRICACIÓN.
NORMAS
DE
► Antes del siglo XX, los medicamentos se hacían según "fórmulas
magistrales" en las oficinas de farmacia. A medida que se empieza a
industrializar la fabricación de medicamentos, surge la necesidad de
reglamentar la producción de los medicamentos.
► Estados Unidos fue el primer país que editó una guía de fabricación de
los medicamentos (GMP), en el año 1906. Esto fue la consecuencia de la
observación unos años antes de las alteraciones que ocurrían en el
envasado de carnes y a la muerte en 1902 de varios niños a causa de
reacciones secundarias adversas que provocaron unas antitoxinas
administradas para combatir el tétanos y la difteria lo cual condujo a la
creación de la Food & Drug Administration (FDA) (Administración para
Alimentos y Medicamentos) cuyo objetivo primordial es el control en la
elaboración de alimentos y medicamentos, mediante la definición de
especificaciones analíticas, características químicas, físicas y
fisicoquímicas, condiciones de envasado, etc.
Durante mucho tiempo, la actuación de la FDA consistió en tomar
muestras, y mediante el correspondiente análisis de las mismas,
determinar si éstas cumplían con las especificaciones establecidas, es
decir, se dictaminaba acerca de la calidad de unas muestras pero se
desconocían todas las cosas que podían influir sobre la misma.
►En 1919 y 1924 se promulgan en España dos Reales Decretos sobre
regulación de medicamentos. Nada más se hace mención de la necesidad
de que el farmacéutico esté presente en la farmacia y su responsabilidad en
la preparación de los medicamentos.
►En el año 1938 y como consecuencia de unas intoxicaciones mortales
por ingestión de un elixir de sulfanilamina con etilenglicol como excipiente,
la FDA empieza a exigir la seguridad de los medicamentos y se regula
ésta de una manera más estricta y rigurosa.
►Años más tarde se pusieron de manifiesto los terribles efectos
secundarios de la Talidomida y también se conocieron las intoxicaciones
ocurridas por la contaminación cruzada durante la fabricación y
acondicionamiento de penicilina y dietilestilbestrol. Todo ello determina
que en 1962 se promuevan las bases de las Current Good Manufacture
Practices (GMP). Mediante estas normas se puede dictaminar la no
idoneidad de un medicamento, si las condiciones de fabricación no son las
mínimas aceptables. Estas normas fueron vigentes a partir del año 1963.
►En el año 1967, se solicita a la OMS (Organización Mundial de la Salud)
que establezca unas Normas de Correcta Fabricación y control de
calidad que garanticen la idoneidad del medicamento elaborado.
►En el año 1969, se recomendó la aplicación de esta normativa a todos
los estados miembros de la organización.
►En 1970 se crea la PIC (Pharmaceutical Inspection Convention), para
armonizar las distintas normativas sobre fabricación de medicamentos en
algunos países de Europa. De la PIC surgen unas GMP de aplicación en los
países miembros.
►A raíz de encontrarse contaminaciones bacterianas en parenterales de
gran volumen y falta de homogeneidad de contenido en principio activo en
ciertos comprimidos, se reafirma la idea de que el análisis del producto final
no es suficiente para demostrar la calidad del lote, sino que ésta debe
asegurarse durante el proceso. A raíz de esto en el año 1971, en un
Simposio organizado en Ginebra por la Organización Mundial de la Salud
y con la presencia de la Industria Farmacéutica, se estableció que las
Normas de Correcta Fabricación y Control de Calidad deberían
adoptarse como de obligado cumplimiento.
►En España, en el año 1985 se promulga por parte del Ministerio de
Sanidad y Consumo la Orden en la que se fijan las Normas Correctas de
Fabricación y Control de Calidad de los medicamentos españoles que
son de obligado cumplimiento para todos los laboratorios.
►A partir de Enero de 1992, España comienza a cumplir con la Normativa
de la Comunidad Europea para que pueda existir libre circulación de
medicamentos entre los países que la forman.
►Las Normas de Correcta Fabricación de la Unión Europea son
reformadas y publicadas de nuevo en 1997 (en español en 1999). En las
nuevas GMP se reforma algunos anexos, como los destinados a
fabricación de medicamentos estériles y se añaden otros destinados a
producciones especiales (medicamentos para investigación, derivados de
plasma...).
►En la actualidad existen algunos grupos de trabajo que se hallan
adaptando al desarrollo técnico las NCF, podemos citar como ejemplo el
grupo que desarrolla el nuevo anexo sobre validación.
RESUMIENDO:
- ANTES SIGLO XX : Fórmulas magistrales.
- 1906 :
Creación F.D.A. (EEUU)
- 1919-1924 :
Reales decretos sobre medicamentos (España
- 1937 :
Intoxicaciones graves.
- 1938 :
F.D.A. exige condiciones de seguridad.
- 1962 :
Caso Talidomida.
F.D.A. promueve las primeras GMP
- 1963 :
O.M.S. solicita establecer las GMP
- 1969 :
O.M.S. recomienda aplicación de las GMP
- 1970 :
Creación P.I.C.
- 1971 :
O.M.S. establece las GMP obligatorias.
- 1983 :
P.I.C. publica las GMP
- 1985 :
España adopta las GMP
- 1989 :
C.E.E. elabora una guia de las GMP,
obligatoria en 1992. Inspecciones
1.1.4
CONCEPTO DE GARANTÍA DE CALIDAD
DIFERENCIADO DE CONTROL DE CALIDAD.
Es preciso diferenciar muy bien dos conceptos cuyas funciones están
estrechamente relacionadas entre sí, pero que no son exactamente
iguales y que en muchos ámbitos se confunden, son los conceptos de
Garantía de calidad y Control de calidad.
En primer lugar deberemos definir Calidad como el conjunto de
características inherentes a un producto para cumplir los requisitos de los
clientes o de otras partes interesadas. En el caso de medicamentos,
cosméticos o productos veterinarios estos requisitos van a venir definidos
por la Autorización de Comercialización.
Control de calidad es el conjunto de actividades planeadas y
diseñadas para comprobar el cumplimiento de los requisitos o
especificaciones de un producto.
Garantía de calidad es un concepto más amplio orientado a
proporcionar la confianza de que se cumplirán los requisitos de calidad.
La diferencia, ciertamente es muy sutil, podemos decir que las Normas de
Correcta Fabricación son un Sistema de Garantía de calidad que
afecta no sólo a los análisis de producto para comprobar la adecuación a
los requisitos, sino que se refiere también a todos los temas que tengan
relación con su calidad (p.e.: formación del personal, limpieza de locales,
mantenimiento de maquinaria).
CONTROL DE
CALIDAD
≠
GARANTÍA DE
CALIDAD
CALIDAD
CUMPLIR CON LOS REQUISITOS.
CONTROL DE CALIDAD
CONJUNTO DE ACTIVIDADES (diseño,
análisis, muestreo) ESTABLECIDAS
PARA ASEGURAR UNA CALIDAD
ADECUADA DE LOS PRODUCTOS
FABRICADOS
GARANTÍA DE CALIDAD
CONJUNTO
DE
ACTIVIDADES
ESTABLECIDAS PARA ASEGURAR
QUE EL PROGRAMA DE CONTROL
DE CALIDAD ES ACTUALMENTE
EFECTIVO
1.1.5.LA UNIDAD DE CONTROL DE CALIDAD SEGÚN LA
FDA.
Los conceptos antes definidos no se hallan del todo separados en
las cGMP (current Good Manufacturing Practices) de la FDA, en ellas se
habla de la obligación de la existencia de una Unidad de Control de
Calidad (Quality Control Unit) cuyas responsabilidades son:
 Analizar en instalaciones adecuadas las materias primas, materiales de
acondicionamiento y productos acabados.
 Aprobar o rechazar todas las materias primas, materiales de
acondicionamiento y productos acabados, tanto si son analizados
interior o exteriormente.
 Revisar los documentos generados en el proceso de producción para
asegurar la ausencia de errores o, en caso de que existan, su
investigación.
 Aprobar y rechazar procedimientos o especificaciones (requerimientos
de producto) que puedan afectar a la identidad, concentración, calidad
y pureza de los productos.
 Revisar y aprobar los protocolos de validación.
1.1.6.REQUISITOS DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA
CALIDAD SEGÚN LA UNIÓN EUROPEA.
En las Normas de Correcta Fabricación (NCF) de la unión
Europea existe la obligación de implantar y aplicar un Sistema de
Garantía de calidad en el cual participen tanto la dirección como todo el
personal implicado en la producción y el control de los productos. Dicho
sistema debe asegurar que:

Los medicamentos se diseñan y desarrollan según las Normas de
Correcta Fabricación (GMP) y las Buenas Prácticas de Laboratorio
(GLP).

Las operaciones de producción
especificadas, aplicando las NCF.

Se especifican con toda claridad las responsabilidades del personal
directivo.

Se toman medidas adecuadas para la fabricación, provisión y
utilización de las materias primas y materiales de acondicionamiento.

Se llevan a cabo todos los controles necesarios tanto en productos
intermedios como en proceso.

Se realizan las validaciones.

Se fabrican y controlan correctamente los productos acabados, de
acuerdo con procedimientos previamente definidos.

Una persona cualificada aprueba los productos, según las
Autorizaciones de comercialización u otras disposiciones aplicables.

Se toman medidas, en la medida de lo posible, para que los productos
se almacenen, distribuyan y manipulen de forma que se mantenga
íntegra la calidad de los mismos hasta su fecha de caducidad.

Se llevan a cabo Autoinspecciones (auditorías de calidad) para
evaluar la efectividad e implantación del Sistema de Garantía de
calidad.
y
control
están
claramente
1.1.7.
AUTOINSPECCIONES.
En el Sistema de Garantía de calidad que proponen las Normas de
Correcta Fabricación se establece como obligatorio llevar a cabo
Autoinspecciones de forma periódica.
La frecuencia de las inspecciones debe estar descrita en un
programa establecido, pudiendo ser modificada en el caso de que ocurran
acontecimientos no esperados.
Las Autoinspecciones deben ser realizadas por una persona
competente nombrada por la empresa. Deben ser minuciosas e
independientes, es decir realizadas por personal que no tenga relación
con el área auditada. En ocasiones las empresas escogen auditores
expertos ajenos a la empresa.
Debe verificarse el cumplimiento de las NCF como mínimo en los
siguientes aspectos:
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
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
Personal.
Locales.
Equipos.
Documentación.
Producción.
Control de calidad.
Distribución de productos.
Tratamiento de devoluciones.
Reclamaciones.
Retirada de productos.
Autoinspección.
Durante las Autoinspecciones se pueden producir observaciones
de no-cumplimiento de las NCF, es necesario que exista un registro de las
Autoinspecciones incluyendo estas observaciones y las acciones
correctoras propuestas para subsanarlas, así como declaraciones sobre
las actividades emprendidas como resultado de las Autoinspecciones.
1.1.8.
CASO PRÁCTICO
El laboratorio cosmético BELLO, S.L. dispone de dos plantas de
Producción, una en Madrid y otra en Barcelona.
El Director de Producción es una persona muy comprometida con
las Normas de Correcta Fabricación y con esta finalidad ha contratado a
un estudiante de último curso de Ciencias Químicas a tiempo parcial, que
llevará a cabo las Autoinspecciones de todos los Departamentos
relacionados con dichas Normas.
El organigrama de este laboratorio quedará, tras esta contratación
como sigue:
DIRECTOR GENERAL
DIRECTOR MARKETING
DIRECTOR PRODUCCION
AUDITOR DE CALIDAD
PLANTA PRODUCCIÓN
BARCELONA
PLANTA PRODUCCIÓN
MADRID
JEFE CONTROL CALIDAD
Cuestiones sobre el caso
1. ¿Qué opinas del nuevo enfoque sobre la calidad que se ha dado en el
laboratorio BELLO?.
2. ¿Podrán ahora cumplir con mayor rigor las NCF?.
1.1.9.
Evaluación
a) ¿Cuál crees que es el principal objetivo de las Normas de Correcta
Fabricación?.
b) ¿Dónde están definidos los requisitos de calidad de un medicamento?.
c) ¿Cuál es la finalidad de la revisión de la documentación por parte de la
UCC según FDA?.
d) ¿Quién debe participar en la implantación del Sistema de Garantía de
calidad?.
e) ¿Cuál es la finalidad de las autoinspecciones?.
f) ¿Qué es Control de Calidad?.
g) ¿Qué es Garantía de calidad?.
h) ¿Quién participa en la aplicación del Sistema de Gestión de la Calidad
descrito en las NCF?.