Apuntes de Soldadura (1)

Apuntes de Soldadura
Charla a cargo del Ing. Juan Patrone
e N '~RCO
10 de Marzo de 2000
pto..CQs~chg y Transporte
ILJli:DESMA S..A"A ..I.
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Introducción
El presente es un apunte que rescata los temas abordados en el mes de marzo del año 2000 por
parte del Ingeniero Juan Patrone, de la firma CONARCO; en la cual se vieron aspectos a
considerar a la hora de realizar un bue.n trabajo de soldadura, utilizando diferentes sistemas.
La charla. cuyos contenidos formaron parte de la capacitación brindada al personal del Tal/e,
Equipo de Cosecha, abordadron principalmente los factores a tener en cuenta para la selección de
electrodos para diferentes aplicaciones, los elementos que participan en la preparación de una
correcta soldadura y diferentes sistemas de soldaduras: la tecnologla que se utiliza y las
aplicaciones de ellas ..
La soldadura es un procego metalúrgico que Implica cambios en la zona de unión, los cuales si se
enmarcan dentro de valores de temperatura adecuados, producirán una junta confiable; para ello
es necesmio conocer los parámetros adecuados para la tecnologla que se esté utilizando.
El presente no sólo Intenta recopilar los temas tocados en la oportunidad mencionada, sino
también Intenta sintetizar los apuntes que el Ing. Patrone envió al Departamento para Ilustrar la
charla; es nuestro deseo sea de utilidad a todos aquellos que trabajan dla a dla en la realización de
soldaduras.
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INDlCE
Tema
Soldadura Eléctrica -Introducción - Definición y Concepto
Soldabilidad
Procesos de soldadura
NormasAWS
Efecto Joule
Soldadura por arco eléctrico
Parámetros de soldadura
Protección del metal fundido
Soldadura manual con electrodos revestidos (SMAW)
Circuito básico
'
Soldadura TIG - GTAW
Soldadura MIG-MAG
Soldadura por Arco Sumergido - SAW
Electrodos revestidos
El revestimiento de los electrodos
Función metalúrgica del revestimiento
Protección Gaseosa
Protección mecánica
Protección por la escoria
Aporte de elementos de aleación
Función eléctrica del revestimiento
Función fisica y mecánica
Fonna del depósito
Penetración
Soldadura en toda posición
Arco errático
T ransmición del calor
Tipos de lectrodos
Electrodos de aceros dulce - Norma AWS A5,78
Interpretación del último digito (Tabla)
Soldadura de fundiciones - Introducción
Clasificación de las fundiciones
Probabilidad de soldadura
Fomla de minimizar las zonas duras
Uso de los electrodos
Soldadura en' ('.aliente
Electrodos básicos
Problemas de la soldadura ede fundición
Uso de cada tipo de soldadura
Soldadura en caliente
Soldadura en frlo
Limpieza de la superficie
Piezas fisuradas
Configuración de biseles
Parámetros de soldadura
Cordones
Temperatura entre pasadas
Técnica de enmantecado
Avance de soldadura
Depósitos mecanizables
Técnicas de los espárragos
Página
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J
J
Cantidad de espárragos
Prueba del martillo
Temperatura de precalentamiento y entrepasadas
Tablas de aceros
Tiempos de precalentamientos - Consideraciones finales
Clasificación de los tubulares Euteclic - Proceso Teromatec
Proceso EnDOtec
Arco Sumergido
Principio de operación de la torcha Ultrajet Eutalloy - Metalizado
El sistema Teromatec
Aplicaciones del sistema Teromatec
Principio del sistema Teromatec
Alimentador de. alambre TERMOATEC
El sistema TEROMATEC en mantenimiento preventivo
Electrodos continuos Eutectlc + Castolin de arco abierto
Catálogo de procesos y aleaciones
Principales fen6menos de desgaste
Alimentador Termoatec
34
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A
J
J
J
SOLDADURA ELECTRICA
INTRODUCCION
DEFINICION y CONCEPTO
es la unión metalúrgica de dos piezas por aplicación de presión y
calor conjuntamente, con o sin metal de aporte para producir una. unión
localizada por fusión o recristalización en la interfase.
Para que la unión de los metales sea efectiva, las superficies de contacto de
las dos piezas deberlan ser lisas y libres de óxidos y humedad, y con sólo
superponerlas se obtendria la unión deseada. Pero, aún pulida por los métodos
de mayor precisión, la superficie está formada por una infinidad de crestas y
valles, a nivel microscópico, y también suele haber una importante capa de
óxido y humedad sobre la misma que alejan los átomos periféricos, impidiendo
su contacto.
Entonces debemos recurrir a la aplicación de energia para producir la "unión.
Puede que apliquemos calor, en cuyo caso se pueden fundir los bordes de los
metales, los cuales en estado líquido se mezclarán acercando los átomos lo
suficiente para que al solidificarse, se atraigan formando una nueva red
cristalina.
Si en lugar de calor aplicamos presión, se produce en primer término, la ruptura
de la capa de óxido y luego se nivelan las crestas y.los valles por deformación
plástica, logrando el contacto intimo de las dos superficies y, en consecuencia,
la unión metalúrgica.
La aplicación de presión y calor, mediante la forja, representa durante. mucho
tiempo el único tipo de unión soldada de piezas.
Actualmente, la energia que utilizan la mayoría de los procesos de soldadura
se manifiesta en forma de calor y los procesos más comunes en la industria
implica aportar el suficiente calor para fundir localmente las piezas a unir.
Generalmente estos procesos necesitan el agregado de material que se suma,
en estado líquido, al metal a soldar que ha fundido.
Siempre que haya fusión se forma un cordón de soldadura, constituido por el
metal base fundido y por el metal aportado, que por lo general tiene
caracteristicas microestructurales y apariencia superficial diferentes al metal
base no fundido y propiedades mecánicas distintas.
So/d"dllra
Soldabilidad
Es la mayor o menor facilidad con que un metal permite que se obtenga
soldaduras sanas y homogéneas, que respondan a las necesidades para las .jI
que fueron concebidas, incluyendo los requisitos de fabricación.
Siempre se analizan las siguientes caracteristicas, entre otras:
Los cambios metalúrgicos que se producen en las zonas afectadas por el
calor.
Transformaciones microestruc!urales en las zonas afectadas p"orel calor.
Cambios en las propiedades mecánicas debidas a los ciclos térmicos.
Disminución de la resistencia a la corrosión y oxidación por efecto de las
tensiones residuales de la soldadura.
Forma, distribución y tamaño de los efectos presentes.
1
'0"
J
Procesos
de soldadura
Según el estado del material cercano a los bordes en el momento de la unión
metalúrgica, tendremos la siguiente clasificación:
1.
2.
3.
4.
SOLDADURA
SOLDADURA
SOLDADURA
SOLDADURA
EN FASE SOLIDA
EN FASE SOLIDA-LIQUIDA
EN FASE LIQUIDA
POR RESISTENCIA
1. EN FASE SOLIDA:
Se calienta las piezas a unir sin llegar a la fusión, aplicando luego una
presión adecuada que dé lugar' a la unión metalúrgica (p. ej.: FORJA).
También puede aplicarse a la presiÓn en fria. sin calentamiento previo (p.
ej.:COLAMINACION).
2. EN FASE LIQUIDA
Los bordes a unir llegan a temperatura de fusión, incorporándose, en
algunos casos, material de aporte en estado líquido. Al solidificarse se
obtiene la unión metalúrgica.
3. EN FASE SOLIDO-LIQUIDA
Se aplica energia en forma de calor, que eleva la temperatura de las piezas
a unir, sin llegar a fundirlas, aportando luego material que se funde a esa
temperatura. La difusión del material de aporte es por capilaridad
(propiedad por la cual los líquidos pueden desplazares por diámetros muy
pequeños sin presión alguna), de manera que llena la junta, y al enfriar, se
obtiene la unión.
4. POR RESISTENCIA
Si bien estos procesos implican la fusión localizada del metal base,
tradicionalmente se los clasifica por separado dado que la cantidad de metal
fundido es por lo general muy pequeña.
El calentamiento se efectúa por efecto Joule, según la siguiente expresión:
P = U x I o P = 12 X R
, aplicándose luego presión, la que facilita la
unión buscada.
[EN FASE'sólldA
fENCAlIENlE
__
I
FORJA
2
r
- 1 FiitCION
¡
1
I
I rCOLA"ci!N~cloN] ¡ EXPLbslON ~ rcq¡:AMINA 10~
J
J
J
Normas AWS
Para Aceros de bajo porcentaje de carbono - Aceros dulces revestidos.
x
X X X
--1~
Combinado con el anterior, define las caracterlsticas
del revestimiento.
.
. Indica la posición de soldadura para la que el electrodo
es apto.
6010 CELULOSICO DE
SODIO (I'VC5C-M
CCI'I')
6011 CELULOSICO DE
I'OTASIO
!.TODA I'OSICION
2.I'LANA U HORIZONTAL
4. VERTICAL DESCENDENTE
Expresa la resistencia máxima del material de aporte en
2
2
g/cm o Iblín (ej. 60 ci 70)
Indica consumible solo por arco
En fase sólido-liquida
~'1";"'': ~~:'m~"
.•••/.,~~~~~",
,;;,;,,"":
,S.oldering Q"<{30'C)(ba,se,de Snp P,bcqn.agmgado d~Zpli.
.
En fase líquida
3
Por resistencia
J
J
J
J
..J
..J
..J
J
J
J
J
J
J
J
Efecto Joule
Es el desprendimiento de calor como consecuencia de la circulación por un hilo
conductor de una corriente eléctrica, y es equivalente al trabajo realizado por el
campo magnético de esa corriente alrededor del hilo conductor, para
transportar las cargas de un extremo al otro del hilo.
Q
=R
X
12 X t Uoule)
con:
t: tiempo que dura el paso de la corriente
SOLDADURA
POR ARCO ELECTRICO
Es la unión de metales con el aporte de calor suficiente para lograr la fusión y
mezcla de los bordes a unir, con o sin agregado de metal adicional.
El arco eléctrico es una corriente eléctrica que fluye entre dos electrodos,
separados una distancia, a través de una columna de gas ionizado (plasma).
La corriente eléctrica, suministrada desde una fuente de poder, tiene sus
terminales unidos a dichos electrodos.
En el caso de la soldadura, uno de los electrodos es el metal base.
J
J
J
.J
Naturaleza del arco electrico
Un gas se compone de moléculas, las que a su vez están formadas por
átomos, quienes tienen en su estructura componentes elementales: protones,
neutrones, electrones, etc .. Todos estos elementos poseen movimientos de
traslación, rotación y oscilación que pueden alcanzar velocidades muy
elevadas(ej.: la molécula del H2 a temperatura ambiente tiene una velocidad de
traslación del orden de los 2000 m/seg). Constantemente las moléculas están
J
J
en fricción, por lo que si aumentamos la temperatura, se incrementa las
colisiones moleculares, teniendo como resultado disociaciones
de las
moléculas en átomos, cuando la energía adicionada supera las fuerzas con la
que se mantienen unidas. AIIi se produce la disociación,.que a una temperatura
dada, se equilibra con las moléculas asociadas (equilibrio dinámico) ..
Si se aumenta aún más la temperatura, las colisiones producen una separación
de las partículas de los átomos, quitándole los electrones periféricos, efecto
que da lugar a la ionización, teniendo entonces átomos con exceso de carga
negativa(las que tomaron de los átomos que desprendieron los electrones
periféricos) y átomos con defecto de cargas (los que perdieron los electrones
externos). Asi el gas ionizado se denomina plasrT!a, cuarto estado. de la
materia.
.
.
Las temperaturas de ionización comienzan a los 3500oC.
El plasma puede conducir la corriente(ya que naturalmente los gases no
conducen), generando un arco eléctrico.
ANOOO
Figura 1Esquema del arco
In
IONES POSITIVO
II
I PLASMA
/I
•
ELECTRONES
(Corriente)
( I
CATOOO
En la figura 1 vemos un esquema de cómo la corriente ~Iéctrica se mueve: los
electrones van hacia el ánodo(de carga positiva) y los iones positivos hacia el
cátodo(polo negativo). El espacio comprendido entre los dos electrones, puede
dividirse en tres zonas: el cátodo, el ánodo y el plasma. El arco de soldadura
tiene la caracteristica de formarse por una alta intensidad de corriente y un bajo
voltaje (50-300 A; 20-35 V), necesitando una alta concentración de electrones
para transportar la corriente eléctrica.
La ventaja del arco eléctrico es la gran concentración de calor, lo que produce
la fusión del electrodo y los bordes de la pieza a soldar. La parte más caliente
es la columna del plasma, mientras que la zona más fría es la externa a dicha
columna, formada ['or moléculas de gas recombinadas.
El modo de uso del arco se determina por la cantidad de calor a utilizar para
producir el aporte: así en el caso de soldadura TIG, con argón como gas
protector, el electrodo de tungsteno como cátodo (polo negativo) puede usar 10
veces más corriente que si lo usamos como ánodo (polo positivo), sin fundirse
como aporte; esto se debe a que la ionización del gas es baja y el gran
bombardeo de electrones sobre el ánodo genera el aumento relativo de
temperatura de éste frente al cátodo.
La mayor cantidad de calor está localizada en el baño de fusión siempre, y será
5
mayor si es que se utilizan electrodos consumibles, obt.E!ni~ndo una mayor
eficiencia té, mica y una zona afectada por el calor (ZAC) más estrecha en el
metal base. La eficiencia térmica de los procesos de electrodo consumible es
del orden de 70-80% y para los no consumibles del 50-60%.
La soldadura por arco eléctrico puede realizarse con corriente continua o
alterna, y su polaridad depende del proceso.
PARAMETROS
.)
J
J
DE SOLDADURA
Las variables directas que inciden en el proceso de soldadura por arco son:
..1
Intensidad de corriente (1)
Voltaje del arco (V)
Velocidad de avance del electrodo (Vav)
..1
J
Recordemos que el calor será directamente proporcional a la intensidad y al
voltaje:
..1
J
J
Q
ul...OL
V av
,ti
Según los valores de los mencionados parámetros, estaremos ante algunos de
los siguientes procesos:
Manual: los tres parámetros son controlados, dentro de ciertos límites; por el
soldador. Proceso lipico: soldadura con arco revestido.
Semiautomática: intensidad y voltaje, sin variación. Si hay variaciones de los
mismos por parte del soldador, automáticamente el equipo restituye los
parámetros originales. La velocidad de avance depende del soldador. Proceso
lipico: MIG-MAG.
Automática: los tres parámetros se fijan de antemano. El soldador no incide en
ninguno. Proceso lipico: soldadura por arco sUmergido.
Proteccion
del metal fundido
..-1,
..1
.J
Debido a que el metal fundido puede incorporar elementos del aire que, desde
el punto de vista metalúrgico resultan nocivos, es necesario proteger al cordón
de soldadura; los mismos pueden ser: oxigeno (produce oxidación), nitrógeno
(forma nitruros, que fragilizan), hidrógeno (fragiliza el metal base).
La protección se hace por medio de un gas, el cual puede ser suministrado de
distintas maneras: por descomposición de sólidos (ej.: el revestimiento de un
electrodo) o por la inyección del mismo en la zona de fusión.
De acuerdo a cual sea el método utilizado para proteger al cordón tendremos
los siguientes procesos de soldaduraeléclrica:
.J
SOLDADURA
SOLDADURA
SOLDADURA
.SOLDADURA
6
MANUAL CON ARCO REVESTIDOS
MIG-MAG
TIG
POR ARCO SUMEGIDO
..J
SOLDADURA MANUAL CON ELECTRODOS REVESTIDOS (SMAW -.
SHIELDED METAL ARC WELDING)
Circuito
,.c'
basico
Consiste en una fuente de corriente continua o alterna, que posee los controles
necesarios para comandar la energia, la que se transmite por un cable a la
pieza, cerrando el circuito por el contacto de una pinza que porta el electrodo.
MAQUINA DE SOLDAR DE CC O CA.
PORTA ELECTRODO
ARCO
I
" CABLE DE TIERRA
.
"
_.".~
-
\
CABLE DEL ELECTRODO
Figyra 2.
El c;jerre del circuito se produce al 'tocar con el electrodo la pieza; y luego
retirarlo un poco, quedando establecido el arco. La temperatura del mismo es
de 3600°C en la punta del electrodo, que es mayor que la que se necesita para
fundir la mayoria de los metales.
'
La zona donde se produce la soldadura, por' el hecho que va quedando
material fundido (del metal base y del de aporte), queda inmersa en un baño de
fusión, que se solidifica en la medida que el electrodo se mueve a lo largo de la
junta.
Si tratamos la soldadura manual, el amperaje se define por el diámetro del
electrodo y el voltaje por la longitud del arco y el tipo de revestimiento, La
energia a aplicar se puede variar a voluntad con la velocidad de avance de la
soldadura: una reducida velocidad producirá mayor aporte de energla por
centímetro lineal y en consecuencia una mayor cantidad de temperatura local,
mientras que una mayor velocidad producirá un menor aporte energético y de
calentamiento zonal. : por todo esto una variación en el método manual
implicará un cambio en el calor aportado,
7
J
J
[)ffiXl(N
CEAVPN:E
J
J
J
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BOIÍOCEFl..SO I
..J
J
..J
J
\
J
\
..J
Figura 3
ABCDEF-
J
Capa de escoria
Sobremonta de soldadura
Penetración
Cordón de soldadura
Zona afectada por el calor (ZAC)
Metal base no afectado
SOLDADURA T1G - GTAW (GAS TUNGSTEN ARe WELDING) .
El calor necesario para la fusión es producido por un arco eléctrico intenso,
establecido entre un electrodo de tungsteno virtualmente no consumible y el
metal a ser soldado. El electrodo, el arco y las zonas adyacentes se protegen
de la contaminación ambiental por un gas inerte (argón o helio).
El equipo consiste en una torcha portaelectrodo, con conductos para pasaje del
gas protector y una tobera para dirigir dicho gas alrededor del arco. La fuente
de poder que alimenta la torcha puede ser de corriente continua o alterna y
puede ser refrigerada por agua, lo que aumenta su capacidad de conducción
de dicha corriente.
El gas protector puede ser argón, en la mayoria de los casos. La razón de ello
está en que se lo puede fraccionar del aire, y tiene características que lo hacen
inerte (que no reacciona) con el oxígeno. Se trata de un gas provisto en tubos,
de gran peso atómico y que se lo suele comprimir a 150 kg/cm2. Su pureza
está en el orden del 99,95%.
.
Un inconveniente operativo en este tipo de soldadura, en el caso de espesores
pequeños, es que la cara inferior, al no estar protegida por el gas, se puede
hallar bajo de los efectos de oxidación; por esta razón debe ser protegida, con
el mismo gas inerte o apoyando la misma sobre un respaldo metálico, que no
8
J
...J
J
J
J
J
J
J
permita la entrada de aire (puede ser de cobre, que luego se extrae o del
mismo metal a soldar, que se funde incorporándose a la soldadura).
En cuanto al electrodo el mismo es de tungsteno, al tener una temperatura de
fusión elevada (3400°C) y por ser un buen emisor de electrones, permite tener
un material de una amplia vida útil, estable y con buena capacidad para
conducir el arco eléctrico. El tungsteno puede ser puro o aleado con óxido de
torio o circonio. La aleación le aumenta la vida útil y su capacidad de conducir
la corriente.
La aplicación del aporte puede ser con una varilla que se sostiene de un
extremo y se hace fundir en una pileta liquida, por el calor del arco, de igual
forma que en la soldadura oxiacetilénica. La necesidad del metal de aporte
depende del espesor del material a soldar, del.tipo de junta y de factores
metalúrgicos. Las piezas de poco espesor suelen ser soldadas sin material de
aporte.
ClRECCI()\J CE AV.AJ\CE
•••••
BXlUUA
PAAAGAS
GJIA CE N.J'.tv£RE
_
FLUJO G'ISEC'&>
Figura 4
SOLDADURA MIG-MAG
El arco eléctrico es producido entre un alambre desnudo, alimentado en forma
continua, y la pieza a soldar. La protección del arco se efectúa mediante un gas
inerte (helio o argón) o activo (anhidrido carbónico o mezclas).
Al fundir el alambre se aporta al baño, por lo tanto debe tener una composición
qulmica tal que permita obtener las propiedades deseadas del cordón de
soldadura y proveer, además elementos desoxidantes' que garanticen la calidad
de dicho cordón.
El anhídrido carbónico, utiliza~o para soldar aceros al carbono, debe cumplir
con los siguientes requisitos:
9
J
J
• Pureza mínima: 99,7%.
• Hidrógeno y nitrógeno máximo: 0,15%.
• Punto de rocio: -35°C o menor.
Dicho gas es provisto en botellones, en estado líquido a una presión de 60
kg/cm2 a 20°C.
El equipo utilizado en la soldadura MIG-MAG requiere de un mayor número de
elementos que los dos procesos precedentes ,según el siguiente detalle:
J
J
J
J
J
J
J
a.- Una fuente de energla de corriente eléctrica continua, de tensión constante.
b.- Un devanador que alimente el alambre en forma continua. Consta de un
mecanismo de tracción, compuesto de una o dos pares de rodillos comandados
por un motor de corriente alterna y engranajes recargables o bien por un motor
de corriente continua y una caja reductora.
C.- Una trocha en forma de pistola, que recibe el alambre a través de un
manguerote fiexible. En el extremo inferior posee un tubo de contacto, donde el
alambre recibe la corriente de soldadura, proveniente de la fuente. Rodeando al
tubo de contacto, una tobera de cobre encauza y dirige el gas protector. Un
contactar permite gobernar la salida del alambre y del gas.
d.- Tubo de gas, con reductor de presión, precalentador (en caso de utilizar el
CO2) y medidor de caudal.
......••
ALAMBRE MACIZO
DIRECCION DEL AVANCE
J
J
J
J
J
J
J
J
CONDUCTOR DE CORRIENTE
J
J
ALlMENTACION DE GAS
J
J
TUBO GUIA Y CONTACTO
J
J
ELECTRODO CONSUMIBLE
J
ARCO
Figura 5:
SOLDADURA MIG
O MAG CON
ALAMBRE
MACIZO
J
J
J
J
J
J
SOLDADURA
POR ARCO SUMERGIDO - SAW (Sumerged Are Weldingl
NORMA A5.17
El arco se produce entre el alambre desnudo y la pieza a soldar. La protección
del arco es realizada por un fundente granulado que se suministra por medio
de una tolva y que recubre totalmente la zona a soldar; el mismo se funde por
el calor del arco generando una protección gaseosa, además de desoxidantes
y aleación al baño metálico.
La presencia del fundente limita el uso del proceso, que sólo puede ser
aplicado en posición plana y para grandes volúmenes de soldadura.
El equipo necesario es el siguiente:
10
J
J
J
J
J
J
J
a - Una fuente de energia eléctrica de corriente continua o alterna, de tensión
constante o de corriente constante.
b - Un devanador que alimente el alambre en forma continua por medio de un
mecanismo de tracción similar al utilizado en MIG-MAG.
c - Una tolva que alimente el fundente.
d - Un mecanismo de traslación que desplace, con velocidad regulable,
alambre y fundente de forma automática, a lo largo de la junta a soldar.
La automatización del proceso permite trabajar con altas intensidades de
corriente (hasta 1200 A), lo cual disminuye considerablemente los tiempos
completos en soldar una punta, comparado con los demás procesos de
soldadura eléctrica.
Los elementos a seleccionar en éste proceso son:
Tensión: tanto tipo (alterna o continua) como magnitud. Afecta la forma del
cordón, su sección y apariencia.
Corriente: el tipo define las características de. penetración de soldadura y
aporte:
• Continua: mayor aporte de material y menor penetración.
• Alterna: penetración profunda y poca porosidad.
La soldadura con corriente alterna se utiliza cuando utilizamos electrodos en
tándem o velocidad de soldadura lenta.
-
ELECTRODO
DIRECCION DEL AVANCE
TUBO GUIA Y CONTACTO
I/
~
CONDUCTO POR
DONDE FLUYE EL
FUNDENTE
1
FIG. 6 - SOLDADURA
POR ARCO
SUMERGIDO
ESCORIA
SOLIDIFICADA
Con electrodos revestidos, el arco eléctrico se enciende raspando la punta del
mismo sobre el metal base; al tocar la pieza con la punta del electrodo se
provoca el paso de corriente a través de las pequeñas zonas de contacto,
elevándose la temperatura rápidamente en la zona por efecto Joule. Es en ese
momento que comienza la emisión termoiónica del metal del electrodo,
desprendiéndose electrones que conducen la corriente eléctrica, de manera
que el arco permanecerá encendido aún cuando alejemos un poco la punta del
electrodo de la pieza a soldar.
11
J
J
J
J
J
H
Comll"nzo
(
r
Trshlljo
F~.I
\
J
(
J
Figura 7
J
Sobre la estabilidad del arco, tiene gran influencia
revestimiento, en especial aquellos de elevado poder
potencial de ionización. Es más difícil estabilizar el arco en
ahí la gran dificultad de soldar con electrodos desnudos en
la constitución del
termoiónico y bajo
corriente alterna, de
corriente alterna.
..J
J
J
J
J
ELECTRODOS REVESTIDOS
Un electrodo revestido está formado por un alambre de longítud que varía con
el diámetro, y que está recubierto por una serie de materias primas
debidamente mezcladas.
En la actualidad se fabrican los electrodos revestidos por extrusión del
revestimiento sobre el alambre.
Se denomina factor de revestimiento (FR) a la relación entre el diámetro del
revestimiento (D) y el diámetro del alambre (d).
J
J
J
(
(
J
/
J
ó
,
I
Fr= D
d
Descentrado
Centrado
Figura 8
Cuando hablamos del diámetro de un electrodo se refiere al diámetro del
alambre. Los más usuales son: 2, 2.5, 3.25, 4, 6 Y 6 mm. Un detalle de
fabricación importante consiste en lograr concentricidad entre el centro del
revestimiento y el del alambre, caso contrario el arco se desvia, haciéndose
difícil la operación de soldeo, que requiere un arco bien dirigido.
La selección del tipo y diámetro se basa en el conocimiento de:
J
J
J
J
12
J
1. Posición de soldadura.
2. Tipo y espesor de material a utilizar (metal base).
3. Preparación y presentación de la junta.
4. Tipo de corriente disponible.
5. Exigencias de la junta (penetración, resistencia, radiografia, etc.).
EL REVESTIMIENTO DE LOS ELECTRODOS.
El revestimiento de los electrodos, compuesto por una mezcla de materias
primas en polvo aglutinadas con silicatos alcalinos liquidos, tiene las siguientes
funciones:
1. Facilitar el encendido del arco y su estabilidad.
2. Mejorar las condiciones de viscosidad y tensión superficial del metal en
3.
4.
5.
6.
7.
8.
estado liquido de manera de aseglJrar una buena transferencia del metal de
aporte y mezcla con el metal base.
Aumentar la velocidad de fusión.
Prever una atmósfera protectora.
Aportar los elementos que equilibran los procesos fisico-quimicos del arco.
Constituir una aislación eléctrica del alambre de tal manera de poder dirigir
el arco.
Aportar elementos constituyentes de la escoria de manera de hacerla lo
más activa posible respecto al afino y protección del baño de fusión.
Eventualmente, aportar elementos de aleación al baño de fusión.
Las materias primas más comúnmente utilizadas en los revestimientos de los
electrodos, dependiendo sus proporciones del tipo de revestimiento, son:
MATERIAS PRIMAS
MINERALES:
1. Oxido de Hierro
(Fe304; Fe203)
2. Rutilo (Ti 02)
FUNCION PRINCIPAL
FUNCION SECUNDARIA
Agentes oxidantes; fluidifican
y dan basicidad a la escoria.
Forma escoria. Estabiliza el Estabilizan el arco.
arco.
Disminución del C.
Forma escoria.
3. Cuarzo (Si02)
13
J
J
FUNDENTES:
J
J
4. Fluorita (F2Ca)
Fluidifica
la escoria;
basicidad.
Forma escoria.
da Protección gaseosa.
6.Talco(Mo(OH)2 Si. 010)
Forma escoria.
Estabiliza
el
Resistencia
recubrimiento.
7.Feldespato( K Al Si O2)
Forma escoria.
Estabiliza el arco.
a.Amianto
Forma
escoria.
Dá Estabiliza el arco.
resistencia al recubrimiento.
Estabiliza el arco. Forma Estabiliza el arco.
escoria. Aglomerante.
Forma escoria. Aglomerante. Estabiliza el arco.
9. Silicatos de potasio
10. Silicatos de sodio
J
arco.
al
J
J
J
J
J
J
J
J
J
J
11. Calcita (C03Ca)
12. Magnesita (C03Mg)
13. Dolomita((C03)2CaMg)
Dá protección gaseosa.
basicidad a la escoria.
Dá protección gaseosa.
basicidad a la escoria.
Dá protección gaseosa.
basicidad a la escoria.
Dá Estabiliza el arco. Agente
oxidante.
Dá Estabiliza el arco.
Dá Estabiliza el arco.
J
...1
J
J
MATERIAS ORGANICAS
14. Celulosa.
J
J
Protección
gaseosa. Reductor. Dá resistencia
Ayudante de extrusión.
al recubrimiento.
METALES:
J
J
manganeso.
15.Ferro-manganeso.
Ferro-silicio.
Aporta
Reductor.
16. Polvo de hierro.
Aumenta el rendimiento.
Forma escoria.
J
..J
J
17. Ferro-aleaciones y No- Aportan elementos aleantes.
Ferrosos
Desoxidantes.
J
Entenderemos mejor el proceso de soldadura si captamos
funciones del revestimiento de los electrodos; ellas son:
las diversas
A.- Funcion metalurgica del revestimiento
J
J
J
J
El electrodo debe tener caracteristicas bien determinadas para poder realizar la
junta soldada. Por ello, el revestimiento colabora a obtener éste resultado
metalúrgico protegiendo el baño de fusión contra la acción exterior y aportando
los elementos necesarios para compensar las pérdidas por oxidación y para
mejorar ciertas propiedades del metal fundido.
J
14
1.- Protección
gaseosa
Hay materiales en los revestimientos que por combustión y/o descomposición
en el arco eléctrico proveen de una atmósfera gaseosa protectora que no
permite el contacto de los elementos del aire con el metal fundido. En los
electrodos celulósicos es la celulosa que al descomponerse libera hidrógeno,
fuertemente reductor, que actúa:
- sobre el óxido de hierro:
- sobre el nitruro de hierro:
FeO + H2
2Fe40 + 3H2
.• ~
.• "
Fe + H20
8Fe + NH3
El mejoramiento que se obtiene de las propiedades mecánicas corresponde a
la disminución de óxidos en el metal depositado, y puede verse con un
electrodo experimental.
Resistencia a la tracción (kg/mm2)
Alargamiento (%)
Impactos Charpy (+20°C) (kg/mm2)
Electrodo
Experimental
Electrodo Experimental
más Celulosa
48
12
4
50
17
15
En el caso de los electrodos básicos, que no poseen celulosa, la
descomposición de los carbonos brinda una atmósfera protectora de monóxido
y dióxido de carbono.
2.
Alambre
Revestimiento
I/
Protección
mecánica
Se produce en aquellos
casos
en
que
la
velocidad
inicial
de
fusión del revestimiento
es 'menor que la del
EntlJbo alambre, provocándose
un entubado de éste
dentro
del
revestimiento,
el que
actúa
como
protector
mecánico de la gota en
estado liquido.
Figura 9
15
J
3. Protección
...1
por la escoria
J
En las operaciones metalúrgicas el papel fundamental de las escorias es
absorber ciertas impurezas del metal. En soldadura esta función se ve
equilibrada con la de proteger el metal mientras está en estado liquido y luego
actúa como aislante demorando el enfriamiento del mismo, además de proveer
elementos de aleación.
La composición quimica de la escoria determina el grado de acidez o basicidad
de la misma, los que pueden var;ar en todo el espectro. Son constituyentes
ácidos de la escoria: Si02 - Ti02 - A1203, Y básicos el Oca - OMg - Mn203.
Un modo de medir la basicidad de la escoria en electrodos básicos es, después
de un análisis químico, realizar el cociente de componentes básicos a ácidos,
cuando mayor es el cociente, mayor la basicidad de la escoria y por lo tanto, el
carácter básico del electrodo.
4.- Aporte de elementos
.J
...1
J
J
de aleación
A pesar del corto tiempo de contacto entre el metal depositado, en estado
liquido, y la escoria, el aporte de elementos de aleación por medio del
revestimiento no es despreciable.
.
Una experiencia simple consiste en introducir pirita (SFe) en el revestimiento: al
soldar cordones en ángulos aparecen fisuras en caliente. Si ahora agregamos
además ferromanganeso a ese mismo revestimiento, no aparecerán fisuras en
la soldadura de filete. Esto .muestra la transferencia de azufre al metal
depositado, formando compuestos de bajo punto de fusión que facilitan la
fisura, y su eliminación por la acción del manganeso. El revestimiento puede
tener una gran influencia sobre la composición quimica del metal depositado.
Así es posible fabricar un electrodo con alma de acero dulce, cuyo depósito es
un inoxidable del tipo 18/8; el cromo y niquel necesarios se encuentran en el
revestimiento y la aleación se produce en el proceso de formación de la gota
metálica en la punta del electrodo.
B.- Funcion electrica del revestimiento
El encendido y la estabilidad del arco de soldadura dependen de la ionización
de su atmósfera, y esa ionización puede estar favorecida por la introducción en
el revestimiento de sustancias de bajo potencial de ionización. El potasio y el
sodio tienen bajos potenciales de ionización (4.1 y 5.1 eV, respectivamente),
mientras que el flúor tiene 18 eVo Por lo tanto en aquellos casos en que sea
necesario un contenido elevado de fluoruro de calcio, por su positivo efecto
metalúrgico, debe compensarse con suficientes sales de. potasio y/o sodio con
el fin de obtener un arco estable. La composición del revestimiento determina,
por su acción eléctrica, la naturaleza de corriente apta para el soldeo (CC o
CA) y la polaridad en corriente continua.
e.-
Funcion física
y
mecanica
El revestimiento influye sobre la facilidad en la operaclon
Mediante la composición del revestimiento se puede:
16
de soldadura.
...1
J
...1
...1
..)
J
...J
1.- Influir sobre la forma del depósito del electrodo.
2.- Influir la penetración.
3.- Hacer posible la soldadura en toda posición.
4.- Evitar un arco errático.
5.- Ayudar a la transmisión del calor al metal.
1._ Forma del depósito: los electrodos desnudos forman un depósito de gran
sobremonta. El revestimiento reduce la sobremonta y el tipo de revestimiento
,
Electrodo
desnudo
Electrodos \
revestidos
J
Convexo
Cóncavo
Plano
Figura 10
influye sobre las dimensiones del cordón.
En la soldadura en ángulo, pueden obtenerse cordones cóncavos o convexos,
y esto es función del revestimiento que actúa variando la emisión superficial del
metal liquido.
a
J
/
l~
a: ancho de cordón
p: penetración
I
c.
t
b: sobre monta
Penetración
Poca
Mucha
Figura 11
2.- Penetración: la formación del cráter de soldadura está intima mente ligada
a la temperatura de fusión del revestimiento. Los electrodos de gran
17
J
..J
penetración poseen un revestimiento capaz de generar flujo gaseoso intenso y
de fusión más lenta que el alambre.
Al producirse el entubamiento en la punta del electrodo, el flujo gaseoso se
concentra como en una tobera y se dirige concentrado al metal base. De esta
manera, la concentració,l del calor produce la gran penetración.
3G
Plana
De Canlo
1F
1G
o
Filete
Bajo Mano
-
Pltina
.
<,
Oe Solapa
A tope,
•
.r.
-
Horizontal
I
l-
Grieta
.(
.]
l
De Angulo
J
2G
Vertical
Plana
-
/"
/"
f'
....,.,...- 1,'.....-
.\
Dq Tapón .
A Tope con
Doble Chafl n
Sobre C~bez<l
HG
Figura 12
3.- Soldadura en toda posición' cada posición de soldadura exige un tipo de
revestimiento especial, que pro'Ioque un modo de transferencia del metal que
!
I ((
\\i I'J')}
Rana(P)
J
..J
\
"
&tJr~.wa(S.C.)
(v,\
0'
rbizontal (H) \\
Figura 13
J
..J
18
J
lo haga apto para la soldadura en esa posición.
Los electrodos a base de celulosa son, pcr lo general, fáciles de operar en las
cuatro posiciones básicas, mientras que los básicos y rutílicos son de dificil
operatividad en posición vertical y sobrecabeza.
4.- Arco errático: con un electrodo desnudo el arco tiene tendencia a seguir el
camino de menos resistencia eléctrica y el punto de impacto sobre la pieza a
soldar sufre desviaciones continuas; esto es un arco errático. Asi al soldar una
junta con chaflán en V el arco puede oscilar entre las dos paredes laterales.
La función del revestimiento es de hacer de guia mecánica para el arco
eléctrico.
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Chaflán en V senolla a tope
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/
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Chaflán en V senolla a tope
Figura 14
5.- Transmisión del calor: el gas formado por la descomposición de materias
primas del revestimiento contribuye a la transmisión del calor al metal base. En
el arco, los gases como el H2, O2, N2, etc. Se disocian al estado 'atómico,
absorbiendo gran cantidad de energia. Estos átomos ionizados se recombinan
en la superficie metálica, en gran parte, al estado molecular, cediendo su calor
de disociación. De esta manera, facilitan el calentamiento del metal. La escoria
formada sobre el depósito de soldadura lo protege contra la atmósfera cuando
aún está líquido, y retarda el enfriamiento cuando ya solidificó de manera de
permitir la formación de una estructura cristalina favorable.
19
TIPOS DE ELECTRODOS
En funci6n de la composici6n del revestimiento se pueden clasificar los
electrodos en tres grupos:
1. ELECTRODOS CELULOSICOS
Base del revestimiento: celulosa. Puede contener hasta un 40% de silicato de
sodio. Dá muy buena protecci6n gaseosa, con 40 a 50% de mon6xido de
carbono, 6% de di6xido de carbono y 1 a 2% de agua.
El plasma que forrna es muy fuerte lo que da como resultado una penetraci6n
profunda.
La escoria resultante es fina y fácil de remover. Dá mucha salpicadura y se
puede usar en toda posici6n.
2. ELECTRODOS RUTILlCOS
Base del revestimiento: Rutilo (Ti 02): hasta un 50%. Contiene amianto (10%),
silicato de sodio (30%) y silicato de aluminio (10%).
De escoria viscosa y densa, su funcionamiento es suave y parejo, de la
penetraci6n media. El rutilo le dá buena estabilidad al arco y bajo voltaje de
operaci6n, pudiendo ser utilizado ya sea con corriente continua o con alterna.
Dan excelente apariencia superficial del cord6n.
Las propiedades mecánicas del material depositado no son tan buenas como
en los celul6sicos.
3. ELECTRODOS BASICOS
Su revestimiento es complejo, pudiendo contener 20-30% de carbonato de
calcio, 15-30% de fluoruro de calcio, 3'% de silicatos /silicio-aluminatos.
Conocidos como electrc:los de bajo hidr6geno, ya que la ausencia de éste en
la protecci6n gaseosa asegura su escasa incorporaci6n en la pileta liquida, que
es causa de importantes inconvenientes.
Las propiedades mecánicas del material depositado son superiores a los dos
anteriores utilizándose éste electrodo para aceros de mediana resistencia.
Estos electrodos presentan una velocidad media de operaci6n, penetraci6n
moderada y buena apariencia del cord6n.
En el cuadro siguiente se comparan las propiedades y caracteristicas de los
tres tipos de electrodos. Con 1 se indica el mejor resultado y con 3 el peor.
...)
J
-..J
...)
...J
-..J
.J
v,
BASICO
CELULOSICO
RUTILlCO
Ductilidad
2
3
1
Penetraci6n
1
3
2
Ausencia
de socavado
3
1
2
Ausencia
de salpicaduras
3
1
2
Eficiencia
de deposici6n
3
1-2
1-2
2
1
3
Facilidad de manipuleo
...J
J
.J
1...)
Facilidad de re-encendido
2
1
3
Resistencia
3
2
1
20
a al fisura
Dos variables deben ser consideradas para seleccionar el electrodo correcto
para realizar una buena soldadura bajo determinadas condiciones: tipo de
electrodo (revestimiento y metal depositado) y diámetro de electrodo. Los
electrodos se identifican por el diámetro del alambre con el que están
fabricados.
La selección del tipo y diámetro se basa en el conocimiento de:
1.
2.
3.
4.
5.
Posición de soldadura.
Tipo y espesor del material a utilizar (metal base).
Preparación y presentación de la junta.
Tipo de corriente disponible.
Exigencias de la junta (penetración, resistencia, radiografía,
etc.).
La AWS (Sociedad Americana de Soldadura) y ASTM (Sociedad Americana)
han establecido especificaciones para los electrodos, de acuerdo con los 5
puntos anteriores. Las especificaciones para cada grupo de materiales están
contenidas en las siguientes normas:
a.- Electrodos de acero dulce revestidos (Mird Steel Covered Are Welding
Electrodes), A5.1.
b.- Electrodos revestidos de aluminio y aleaciones de aluminio (Aluminium and
Aluminium-Alloy Arc Welding Electrodes) A5.3
C.- Electrodos revestidos resistentes a la corrosión, de acero al cromo y cromo
niquel (Corrosion - Resisting Chromium and Chromium Nickel Steel Covered
Welding Electrodes), A5A
d.- Electrodos revestidos, de acero de baja aleación (Low-Alloy Steel Covered
Arc-Welding Electrodes), A5.5
e.- Electrodos revestidos, de cobre y aleaciones de cobre (Copper and Copper
Alloy Arc-Welding Electrodes), A5.6
f.- Electrodos revestidos, de niquel y aleaciones de níquel (Nickel and NickelAlloy Arc-Welding Electrodes), A5-11
g.- Electrodos y varillas para recubrimientos (Surfacing Welding Rods and
Electrodes), A5.13
h.- Electrodos y varillas para soldar hierro fundido (Welding Rods and Covered
Electrodes fOI Weldigng Castlron), A5,15
ELECTRODOS DE ACERO DULCE - NORMA AWS A5,1-78
Los electrodos de acero dulce se fabrican generalmente con un alambre
efervescente tipo SAE 1008-R, con la siguiente especificación de composición
quimica:
Carbono: 0,06 - 0,10%
Manganeso: 0,40 - 0,60%
Silicio: 0,030 % max.
Azufre: 0,025 %max.
Fósforo: 0,015% max
Para los electrodos de acero dulce la norma AWS adopta una clasificación
numérica que permite identificarlas de una manera simple. Un electrodo típico
21
dentro de éste grupo es el E6020. El prefijo E significa electrodo. Los primeros
dígitos (60) indican la resistencia a la tracción minima para una probeta de
aporte puro, expresada en libras por pulgada cuadrada (60.000), sin
tratamientos térmicos posteriores. El tercer dígito (1) establece las posiciones
de soldadura en las cuales el electrodo debe operar correctamente y el últímo
dígito (O) las características operativas, típo de corriente, tipo de escoria,
penetración, arco y polvo de hierro ene el revestimiento.
.
Si el valor mínimo exigido de resistencia a la tracción de 100.000 psi o más, el
2
número de dígitos se eleva a cinco (1000 psi = 9.7 kg/mm )
E
RESISTENCIA A
LA TRACCION
-••~--
XXXX
T
I
-----110
TIPO DE FUENTE,
ESCORIA,
PENETRACION y
COONTENIOO DE
POLVO DE
HIERRO
J
J
J
J
1.
2.
POSICIONDE
SOLDADURA
3.
4.
TODA POSICION
HORIZONTAL y
PLANA
PLANA SOLAMENTE
VE"mCAL
DESCENDENTE
J
J
J
..)
.J
.J
'-" ,
J
..1
J
J
J
.J
22
...J
J
--
-;--
INTERPRETACION DEL ULTIMO DIGITO
I
I
ULTIMO
DIGITO
O
1
2
3
4
5
6
7
Corriente y
polaridad
CC (+)
(a)
CA
CC (+)
CA
CC (-)
CA
ce
(:1:)
CA
CC (:1:)
CC (+)
CA
CC (+)
CA
CC (-)
C
escoria
Orgánica
(b)
orgánica
rutilica
rutilica
rutílica
básica
básica
mineral
b¡
arco
Enérgico
enérgico
medio
suave
suave
medio
medio
suave
rr
Penetración
Profunda
(e)
profunda
poca
poca
mediana
mediana
mediana
mediana
-
-
l
I
I
I
,
I
,)oivo de hierro
,en
0-10%
revestimiento
-
0-10%
0-10%
30-50%
23
\,
50%
1
me
30-!
J
..1
(a) : E 6020 : CC :t
(b) : E 6020 : Mineral ( O Fe)
(e) : E 6020 : Penetración media
(d) (d): E 7048 : Funciona en toda posición, incluyendo vertical descendente ELECTRODOS TIPICOS
J
E 6010:
Electrodos de revestimiento celulósico aglutinado con silicato de
sodio. El sodio se ioniza menos que el potasio por lo que el
electrodo funciona únicamente en CC; se usa polo positivo.
Tienen buenas características operativas en toda posición. Se
caracterizan por un arco enérgico de gran penetración, escoria
muy delgada y
dificiles de limpiar. Se obtiene calidad
radiográfica. Se puede usar sobre chapa oxidada. Poseen un
potente flujo gaseoso de protección, debido a la descomposición
de la celulosa en el arco.
.
Suelen tener un revestimiento fino, con factor Fr = '1,3-1,4. Se
aplican sobre aceros dulces en la construcción naval, puentes,
tanques
de almacenamiento,
tuberías,
etc. En muchas
aplicaciones va siendo reemplazado por electrodos básicos.
-
..1
E 6011:
Es un electrodo celul6sico, similar al E 6010. Pero aglutinado con
silicato de potasio, para obtener una mayor ionizaci6n en el arco y
de esta manera poder soldar también con corriente alterna. Las
aplícaciones son similares a los E 6010, pero su uso es menor.
Aporta un metal con f1uencia y resistencia algo mayor al E 6010.
E 6012:
Electrodo de revestimiento
rutilico de factor 1,4-1,6. Se
caracteriza
por penetraci6n
mediana,
arco suave, poco
chisporroteo y escoria densa que cubre todo el depósito i¡ escoria
densa que cubre todo el depósito y es autodesprendible. Apto
para soldar en toda posici6n incluso vertical descendente hasta
diámetro de 4,0 mm, debido a un contenido del 10-15% de
celulosa en su revestimiento. Opera con CA o CCPN. Deposita
filetes convexos, uniformes, de buena penetración. Se usa cuando
la preparaci6n de la chapa no es muy buena. Es un electrodo muy
versátil y tiene sus principales aplicaciones en estructuras
metálicas, industria automotriz, maquinarías, tanques, etc.
\
E 6013:
,-.J
, ,
\
Electrodo de revestimiento rutilico mediana, similar al E 6012., de
factor 1,5-1,7. No funciona tan bien en posici6n vertical
descendente, debido al menor contenido en celulosa (3-6%). Es el
electrodo que deposita el cord6n de mejor aspecto, con escoria
densa autodesprendible.
Funciona correctamente en CA, en el caso de equipos de baja
tensi6n en vacio (50v).
En CC se utiliza polo negativo. La penetraci6n es menor que la
del E 6012 por lo que se usa mucho sobre capa fina. El arco es
muy suave y casi sin chisporroteo. Los filetes son c6ncavos, de
muy buena presentaci6n. Se utiliza en carrocerías, carpintería
metálica, construcci6n de vagones, vehículos, etc.
J
J
24
E 7014:
Electrodo de revestimiento rulilico con agregado de polvo de
hierro. Mejor rendimiento que el E 6012, Y se lo aplica en el
mismo rango de trabajos. Funciona en CA y CCPN. Poca
penetración! opera correctamente en toda posición.
E 7015:
•.•.
,
"
l'
.
j
»
Electrodo de revestimiento blanco y aporte de bajo hidrógeno.
Desarrollado para soldar aceros de alta resistencia o alto carbono,
donde los electrodos rulilicos o celulósicos producen grietas
debajo del cordón. Apto para soldar aceros de alto azufre. El arco
es de penetración media, escoria pesada y vitrea, de fácil quitado.
Apariencia de cordón buena, plano o levemente convexo: Operan
con CCPP. Muy buenas propiedades mecánicas, buen impacto a
bajas temperaturas. Bajo nivel de impurezas en '.el ¡:metal
depositado. Calidad radiográfica. Aptós para soldar' grandes
espesores.
Funciona
en toda posición,
exceptol' vertical
descendente. Se utiliza en cañerias y tuberlas, caldererfa,
construcciones navales, tanques y recipientes a presión, etc:
Deben usarse sólo electrodos perfectamente secos.
l. I
l'
n .,'
q
E 7016:
.
•,
1
'¡
"
~ ~
,
i
~
~
Electrodo básico de bajo hidrógeno similar al E 7015, pero apto
para ser utilizado en CA y CCPP.
\\.,
E 7018:
,
;,
.;
•
Electrodo básico de bajo hidrógeno similar al E 7015,' pero con
agregado de polvo de hierro (30%). lo que aumenta su
rendimiento, facilita su manejo y mejora el aspecto del cordón
I
depositado. Escoria más fácil de eliminar. Todos los electrodos
ji
,
;'
básicos deben utilizarse con arco corto.
li
'.1: I
,
E 7024:
.-JI
r.', .;
Electrodo rutilico con agregado de polvo de hierro (50%) en el
revestimiento. Gran rendimiento de deposición. Se puede utilizát
como electrodo de contacto apoyándolo y arrastrándolól sobre la
junta. Funciona con CA o CCPN; apto para soldar en posición
plana y filete horizontal. Excelente aspecto del cordón y escoria
autodesprendible. Factor de revestimiento 1,8-2,2. Requieren
mayores intensidades de corriente que E 6012 y E 6013.i~' '!' 1
~
r;
'"
i
I
E 7028:
""
.'
Electrodo básico con agregado de polvo de hierro (50%) en el
revestimiento. Electrodo de gran rendimiento, es la versión básica
del E 7024.
. n
'
.,
"
. ,
"
t
215
1,
'1l•. : .••••
,
- .,
¡
•••
J
J
v
SOLDADURA
DE FUNDICIONES
J
v
Introducción
-'
'-'
Las caracteristicas de una soldadura de fundición son las siguientes:
.J
J
1) Más costosa que la de los aceros.
2) Menos conocida.
3) Menos experimentada.
J
~
J
Las aplicaciones más comunes de este tipo de soldadura son en la reparación
de piezas deterioradas y la corrección de defectos de fabricación (colada);
menos comunes son la construcción mix1a de conjuntos y la corrección de
heterogeneidades de propiedades en el material de una pieza.
Para poder tener una unión sana con éste tipo de soldadura, se debe tener
compatibilidad en las propiedades mecánicas de las piezas a unir (tanto del
metal base como del aporte); además debe ser económicamente practicable y
que el soldador que realice el trabajo no necesite una especialización adicional.
Para homogeneizar las propiedades de los metales a unir, debemos conocer la
composición qufmica y las caracterlsticas mecánicas de la pieza a soldar, ya
que no todas las fundiciones son iguales: la teorla define a las fundiciones
como aquellas aleaciones de hierro con carbono que contengan de 2,08 8
6,67% de calbono; en la práctica la máxima cantidad que hallaremos en las
fundiciones que se puedan soldar será de 4,5% de carbono, ya que cantidades
mayores que esa cifra hace necesario la adición de silicio, el que actúa como
grafitizante, además de facilitarle la colabilidad a la fundición. Adicionalmente al
silicio, también hallamos manganeso (máx . .1,5%), fósforo (máx. 1,8%) y azufre ,
(máx. 0,5%); el fósforo y el azufre producen un efecto perjudicial ya que hacen
proclive a la fundición a que se fisure.
CLASIFICACION
'-'
J
J
/
J
J
J
J
.J
J
J
J
J
J
J
\
DE LAS FUNDICIONES
,
-(
-¡':\
J
Durante el enfriamiento la aleación puede evolucionar según dos situaciones:
- ESTADO METAESTABLE (FUNDICION BLANCA): cuando el contenido de
carbono lo encontramos combinado en carburo de hierro, siendo la matriz de
hierro; esto ocurre cuanto más rápido enfriemos ya que de esa manera
tendemos al estado metaestable. Se caracteriza por su dureza y su alla
resistencia a la abrasión. El contenido de carbono va desde 2,08' a 3,2%;
además se le agrega silicio en un 0,50 a 1,9%. Se le suele utilizar e'n equipos
de trituración, transporte de rocas y minerales, materiales ferrovia'riblÍ, punta de
reja de arado, etc .. Son INSOLDABLES A NIVEL INDUSTRIAL'
- ESTADO ESTABLE (FUNDICION GRIS) : cuando el contenido de carbono se
encuentra separado en hojuelas de grafito dentro de la matriz de perlita. Se
caracteriza por su baja resistencia y ductilidad, pero también tiene alta
resistencia a la compresión, buena maquinabilidad, adecuadas resistencias al
desgaste por fricción y a la fatiga térmica, efectiva conductividad térmica y
amortiguamiento contra la vibración. El contenido de carbono va desde 2,08 a
4,5%; además se le agrega silicio en un 1,50 a 4,0%. Se le suele utilizar en
equipos de trituración, transporte de rocas y minerales, materiales' ferroviarios,
26
J
,
JI
J
J.
,
,,
1
'1.
<
J
J
,
J
J
J
..J
.J
punta de reja de arado. etc .. Son INSOLDABLES
incierto.
_
PROBABILIDAD DE SOLDADURA
ya que el resultado es
, "
rONA J'F:MI'I.AfJ.:l
(C.~ ni
5;
z
<--'
.'
(1'0"
.
diludon)
.!,
;
.
I
.¡
Figura 15
Los problemas que presenta la soldadura de fundición es el elevado tenor de
carbono, la baja soldabilidad y la incertidumbre del resultado, sumado a las
altas tensiones de contracción la baja ductilidad del metal base y de las zonas
duras.
,
El ancho de las zonas endurecidas depende de: el contenido de carbono que
se disuelve durante la soldadura y de la velocidad de enfriamiento.
,
,
Formas de minimizar
las zonas duras
Según el material tendremos diferencies modm; de disminuir las zOllas duras:
- Acero Templado: debemos realizar los siguientes pasos:
.:. Precalentar a 350 °C.(no se usa en fundición gris
ya que necesitamos más temperatura aún)
.:. Utilizar electrodos de Ni.
.
- Fundición Blanca: en este caso los pasos son los que siguen:
.:. Soldar en caliente (con temperaturas mayores a
600 oC; no se usa) .
•:. Soldar en fria
'
Los elecÚocios que se suelen utilizar en estos casos son los siguientes:
Electrodo de nlquel y fundición de hierro (castor iron):casi 100% de n(que!.
EleclrCJlltJde nlquel, hierro y fundición de hierro: con un 50% de nlquel.
Electrodo 7016: de acero al carbono.
Como iecomendación final se sugiere soldar en frlo.
Uso dllJtos
....."electrodos
_o.T.
•
E Ni-C' : se aplican en soldaduras de relleno (poros, bordes, etc.) y para
fundiciOfles huevas.
E NI FÉt. C¡:: en soldaduras de unión y fundiciones algo contaminadas.
E 7016: Aplicados en soldaduras que no tengan mucho compromiso de carga y
como 'e!~tr&!os de limpieza.
.
¡
,1
't1 ••;
..<1;,,', '"
i
,-)
k.
¡
27
J'
..J
Soldadura
en caliente
l'
l'
J
La temperatura mlnima para el precalentamiento se alcanza a los 600 oC. Se
debe procurar que las partes a soldar tengan un calentamiento homogéneo y
soldar a alta velocidad.
.
Como ventaja de este modo de soldar podemos resaltar que tiene menor
gradiente térmico, una mayor ductilidad del metal base y se distribuyen mejor
las tensiones.
Como contrapartida las desventajas que podemos mencionar son: dificultad
para alcanzar los 600 oC, la incertidumbre sobre la homogeneidad del
calentamiento y las deformaciones que se pueden producir.
Electrodos
J,
J
J
...}'
J
J
...}
básicos
..J
Indice de basicidad:
lB =
¿ OA
...}
¿OB
¿ OA = Sumatoria
¿ OB = Sumatoria
de óxidos básicos
de óxidos ácidos
El electrodo 7016 es el que tiene mayor lB tal que lB >3.
Problemas
de la soldadura
de fundición
Los problemas de las fundiciones al soldar son los siguientes:
1
.:.
•:.
•:.
•:.
•:.
'
Elevado tenor de carbono .
Poca soldabilidad .
Resultado incierto .
Altas tensiones de contracción .
Baja conductividad del metal base y de las zonas duras.
..J
Melal
'r,j"I,Jiz
bu:;c
;Jr.~ , 1":IIiI, ,"
Accl'O
1\ C)
dulct:
(C= ",08%)
Zona
lCllIploda
{e ~ O,I~l
'.
.
...}
\
\,
...}
,
J
..J
,
J
...}
...1
...1
...1
J
Figura 16
28
..•.
I
I
El ancho de las zonas endurecidas dependerá de:
.
I
.:. % de C que se disuelve durante la soldadura (influye las caracterlsticas de
la materia, forma, distribución, tamaño del C.
.:. Velocidad de enfriamiento.
.
Uso de cada tipo de soldadura
ENi-CI
Soldadura
de relleno
Para fundiciones nuevas
{
ENiFe-CI
{SOldaduras de unión
Fundiciones algo contaminadas
E7016
Electrodos de "limpieza"
{ Soldaduras sin compromiso
Soldadura
en caliente
-
Temperatura mlnima de 600°C.
Calentamiento homogéneo de la pieza.
Alta velocidad de soldadura.
Uso de técnicas de dilución mlnima.
Las ventajas son las siguientes:
l2Sl Menor gradiente térmico.
l2Sl Mayor ductilidad del metal base.
l2Sl Mejor distribución de las tensiones térmicas.
\
I
Dificultad para alcanzar los 600°C.
La seguridad del soldador.
Calentamiento uniforme.
Deformaciones de las piezas.
Soldadura
I
1\
Las desventajas de este sistema son:
[B]
[B]
[B]
[B]
'
en frio
Utiliza el mayor diámetro de electrodo y la mayor intensidad posibles; además
produce cordones rectos y cortos, repartiendo los mismos en el largo de las
piezas a soldar.
Para aliviar tensiones conviene aplicar un golpe de martillo.
En el calentamiento previo no conviene pasar de los BO°C;' como técnica
adecuada se debe procurar de hacer dos o más pasadas, haciendo el último
cordón al centro. En el caso de la preparación de las piezas le debe
enmantecar las mismas y para la soldadura utilizar el paso de peregrino.
29
J
J
J
Limpieza de la superficie
J
Los siguientes son los pasos a cumplimentar para limpiar la superficie de las
piezas:
'" Amolar cuidadosamente las partes a unir.
'" "Limpiar" la piel del metal base, rica en arena e impurezas.
'" Tostar la zona del metal base con soplete, fI 400°C, durante Yo hora para
eliminar la grasa y el aceite de los poros. Posteriormente dejarlo enfriar.
'" Limpiar la zona a unir con un solvente (ej.: tetracloruro de carbono o
acetona).
'" Si se supone que la fundición tiene alto contenido de azufre, hacer una
limpieza con electrodo E7016.
'" Si la pieza expuesta estuvo mucho tiempo a altas temperaturas (fundición
quemada), Se considerará insoldable.
Piezas fisuradas
J
J
..J
J
J
J
J
..J
J
..J
En caso de reparación de piezas fisuradas, se deberá determinar con precisión
los extremos de la fisura, ya sea con tintas penetruntes o con querosene y tiza.
Luego agujerear los extremos de la. fisura con I.na broca de <!> 10 mm para
evitar que siga progresando.
En la reparación de fisuras conviene usar la técnica de último cordón al medio.
J
J
..J
J
J
o
Figura 17
J
J
,'. J,
-1
( )
-1'
J
Configuración
..J
de biseles
\
\
C~J
e=< 5 mm
Figura 18
J
.J
J
J
J
v
J
5 mm =<e=< 15 mm
Figura 19
J
J
J
J
Muesca en V simple
J
J
30
J
J
r
15 mm<e=<30
mm
Figura 20
Muesca en V doble
15 mm<e=<30
mm
Figura 21
Muesca en U simple
e>30 mm
1/9.j
• 1
Figura 22
20-1 ..
Muesca en U doble
Parámetros
de soldadura
.:. Siempre que Sea posible soldar en posición bajo mano(pues
menor aporte térmico) .
•:. Usar el electrodo de menor diámetro posible ( máximo 3,25 mm) .
•:. Soldar con la menor ¡niensidad compatible con un arco estable .
•:. En todos los casos, usar arco corto.
ocasiona
03,25
-
1-70 A
31 .
Cordones
J
Las caracteristicas de los cordones serán las siguientes:
J
.:. Deberán ser rectos, sin oscilación.
.:. Cortos.
.:. Repartidos a lo largo del bisel para lograr una buena distribución de la
temperatura.
.:. En todos los casos, y particularmente en reparación de fisuras, el último
cordón deberá ser el central (en la figura, el n04) .
•:. Martillar los cordones inmediatamente luego de depositados, excepto la
pasada de ralz.
.:. En todos los casos, hacer por lo menos 2 pasadas.
J
J
J
J
..J
J
J
s
J
Figura 23
J
J
Temperatura
J
entre pasadas
J
.:. Regla práctica: no sobrepasar los 80°C. Esta temperatura es la que soporta
la mano sin quemarse .
•:. Si se cuenta con un pirómetro o con lápices térmicos, controlar que la
temperatura sea inferior a los 200°C antes de depositar el cordón siguiente,
.:. Si la temperatura sobrepasa lo especificado, debe dejarse enfriar.
J
Técnica de enmantecado:
Antes de unir las piezas, depositar por lo menos dos pasadas de material dúctil
de cada lado del bisel.
.\
J
J
J
Figura 24
Luego presentar y soldar usando la técnica del 'último cordón al centro", La
razón del uso de la misma radica en el traslado de la zona afectada por el calor
a los cordones, para que estos sean los que soporten las tensiones de
contracción.
,J
J
J
J
32
J
J
Avance de la soldadura
Se debe procurar soldar con el denominado "paso de peregrino".
Figura 25
Depósitos
meca"nizables
I t~1 l' I
[11--(1
,-/.
Figura 26
Técnica de los espárragos
Aplicaciones:
Soldadura de piezas muy embridadas.
Uniones de partes que deban soportar esfuerzos mecánicos.
ESPESOR DE LA
PIEZA
DIAMETRO DEL
PRISIONERO d
20a25mm
25a35mm
6a8mm
8a 10mm
lOa 13mm
Ma or es
sor
Figura 27Dimensiones de los
prisioneros
33
J
J
Los espárragos son de acero dulce.
J
',,'
/
J
,,,,
J
',,'
......
J
'
'.,'
'"~o
',,'
......
'
J
'
J
'".
'.,'
....
Figura 28. -trazado
de ubicación de
orisioneros
..J
J
J
J
Cant. de espárragos:
J
La superficie cubierta por los espárragos debe ser del 30 al 35 % del total de
la superficie, con él"cual se determina la cantidad de espárragos a colocar .
,
,-
.~¡'I]~1.).' .~
J
J
J
~
Figura 29
)
J
J
..J
J
f
----
J
•...
, -
J
Figura 30
..J
34
Prueba del martillo
Se suelda a la pieza
a reparar una
plancha de hierro de
carbono (1020) con
electrodo NI 55
CONARCO NI 5~,
SI
SI
¿Rompe?
En todos los
casos si antes de
romper deforma,
es soldable
,
\ I,
l'
I
Rotura en centro de
filete
SI
SI
••
NO.
35
J
J
.J
.J
..)
.J
TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO
ENTREPASADAS
FAVORECE
I'RH1F:~;E
REDUCE
LA DIFUSIÓN
LA FORl\IACIÓl"
LAS TENSION.~S
y
.J
J
DEL HIURÓGENO
DE MARTENSITA
RESlIll1AL¡::S
IHWUCE LA 1)1'REZA DE LA ZAC
LA NECES/DAD DEL PNECALENTAMIENTO
INCREMENTA CON LOS SIGUfENTES FACTORES:
J
J
EL CONTE~JDO
DE CARBONO
DEL !\'lATERlAL
BASE
..)
J
EL CONTENIDO DE ELEMENTOS ALEANTF:S
F.I. TAMAÑO
m: LA
LA TEMPERATURA
LA VELOCIDAD
PIEZA
AMBIE~TE,
DE SOUMI)lJRA
EL DI.ÚtETRO DEL EUCTHOIJO
Ce<l: 'YOC + 'YoMn/6 + (%CI-+%Mo+o¡',V)/5
(%Ni:-%CII)/15
+
./
J
J
.J
36
J
Aceros de corte libre
Composición en peso (%)
Espesor de la pieza a soldar (mm)
SAE
C
Mn
S
2,5
5
1132
1137
1141
0,27-0.34
0,32-0.39
0,37-0,45
1,35-1,65
1,35-.165
1.35-1,65
0.08-0.13
0.08-0.13
0.08-0.13
-
-
10
25
190°C 260°C
140°C 220°C
180°C 250°C 300°C
-
50
250
290°C
260°C
320°C
310°C
290°C
330°C
Aceros al manganeso (menos de 2% Mn)
Composición en peso (%)
Espesor de la pieza a soldar (mm)
SAE
C
Mn
Si
2,5
1320
1330
1335
1340
0.18-0.23
0.28-0,33
0.33-0,38
0.38-0,43
1,6-1.9
1.6-1.9
1,6-1.9
1.6-1.9
0.20-0,35
0.20-0,35
0,20-0.35
0.20-0.35
-
5
10
25
- 150°C
130°C 230°C
100°C 180°C 270°C
190°C 260°C 310°C
-
-
50
250
210°C
260°C
290°C
320°C
240°C
280°C
300°C
340°C
Aceros al niquel
Composición en peso (%)
Espesor de la pieza a soldar (mm)
SAE
C
Mn
Si
Ni
2,5
5
10
2317
2330
2340
2345
2515
0,15-0,20
0,28-0.33
0.38-0,43
0,43-0,48
0.12-0.17
0,40-0.60
0,60-0,80
0.70-0,90
0.70-0.90
0,40-0.60
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0.20-0.35
0.20-0.35
3,25-3.75
3,25-3,75
3.25-3.75
3.25-3.75
4.75-5,25
-
-
-
SAE
C
3115
3120
3130
3135
3140
3141
3145
3150
3240
3310
0,13-0,18
0.17-0,22
0,28-0,33
0,33-0,38
,0,38-0,43
0,43-0,48
0,43-0,48
0,48-0,53
0,38-0,45
0,08-0,13
Composición
' Mn
0,40-0,60
O,60cO,80
0,60-0,80
0,60-0,80
0,70-0,90
0,70-0,90
0,70-0,90
0,70-0,90
0,40-0,60
0,45-0,60
140°C
240°C
110°C
160°C 230°C 290°C 330°C
180°C 290°C 330°C 370°C
160°C
Aceros al níquel - cromo
en peso (%)
Si
Cr
2,5
Ni
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
1,10-1,40
1,10-1,40
1,10-1,40
1,10-1,40
1,10-1,40'
1,10-1,40
1;10-1,40
1,10-1,40
1,05-1,20
3,25-3,75
25
0,55-0,75
0,55-0,75
0,55-0,75
0,55-0,75
0,55-0,75
0,70-0,90
0,70-0,90
0,70-0,90
0,90-1,20
1,40-1,75
140.e
150.e
250.e
30o.e
220.e
150.e
50
250
200°C
270°C
350°C
380°C
220°C
230°C
290°C
360°C
390°C
240°C
Espesor de la pieza mm)
5
10
25
50
250
70.e
180.e
270.e
280.e
330.e
36o.e
300.e
280.e
100.e
200.e
260.e
320.e
330.e
360.e
39o.e
340.e
320.e
160.e
220.e
270.e
310.e
350.e
360.e
390.e
42o.e
380.e
360.e
220.e
250.e
290.e
330.e
370.e
380.e
400.e
43o.e
390.e
370.e
240.C
270.C
310.C
340.C
380.C
390.C
410.C
440.e
4oo.e
380.C
37
J
.J
J
J
Aceros al molibdeno
Composición en peso (%)
J
Espesor de la pieza a soldar (mm) J
SI\E
C
Mn
Si
Mo
2,5
5
4023
4027
4032
4037
4042
4047
4063
4068
0,20-0,25
0,25-0,30
0,30-0,35
0,35-0,40
0,40-0,45
0,45-0,50
0,60-0,67
0,64-0,72
0,70-0,90
0,70-0,90
0,70-0,90
0,75-1,00
0,75-1,00
0,75-1,00
0,75-1,00
0,75-1,00
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,30
0,20-0,30
0,20-0,30
0,20-0,30
0,20-0,30
0,20-0,30
0,20-0,30
0,20-0,30
-
-
-
130 e
2000e
3400e
3600e
0
1300e
2400e
3000e
3900e
4000e
10
25
700e 1800e
1100e 2100e
1500e 2500e
2400e 2900e
3000e 3400e
3400e 2700e
4200e 4400e
4300e 4500e
50
25Ü
2300e 250'-C2500e 270'¿
2800e 290'J
3200e 330o~
J
3600e 370°f'
3800e 390~
4500e 460''¿
4600e 470 ..J
J
J
J
...J
J
J
J
J
.J
J
J
J
J
.J
~
J
.J
J
J
J
J
J
J
J
J
.J
J
J
J
J
38
J
J
"
onslderaclones finales .
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J.ll~mpCramT:l de
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blias furlher e>:lend tho ranga o, appllcations available
to ttle user.
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Koo'Tlp'{ Accn9~ory
A special water-cooled lip assembly Is also avallable as
an oplion. giving the UUraJet a virtually unlimitad field
of opcrations. The l(oolTip Is especiaJly recommended
when the equipmont is to be subjocted to inlensive
us;;¡ge. ;md for the proTECtive" ooating of very large
parts in various sectors of Induslry. Use of Ihe waler.
cooled KoolTip "slps to spoed up both prolective and
repair COtlling oper~fions. and makes coaling easiar on
pnrts of complex dimenslons and Inlemal diameters.
Th" lal"sl MleroFlD' eoallng maletfals
The UltraJet '" Eutalloy'" Idts
llR!lic hit
UlI'aJel El/tolloy cnmes ~s a sell-conlallled
A scl""tion 01advanr.sd lachnology MicroFlo alloys with
appllcations in many Industrios mal' bo includad In your
kit ~s an option_ MicroFlo alloy. bring great procision
to coaling. making even very Ihln coatings possible.
thanks lo con1rolled pmliclc sizo and to the preclsion
DI Ihe UltroJel El/talloy delivery syslem.
kit. ready
Principio de operación de la torcha Ultrajet Eutalloy
El vaclo parcial creado por el pasaje del oxIgeno a
través del inyector aspira la aleación MicroFlo (Series
Eutalloy 10000) hacia dentro del sistema, y la .
alimentación de la aleación es controlada por el nivel
activado por el operador. El gas de combustión es
introducido s610 luego de que la aleación esté presente
en el suministro de oxigeno.
La lorcha Ultrajet Eutalloy es fácil de operar y supera
<Hinlos requerimientos de seguridad más exigentes:
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....
~
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. .>...
G'-
El uso de oxigeno sin mezclas como portados hace que
el retorno de la mezcla combustible sea improbable.
La salida rápida de corte elimina el suministro de gas
pero no interfiere con la forma de la llama.
SOlo la punta de la extensión debe cambiarse ( más la
coraza térmica en el MocIel KoolTip) para adaptar la
torcha a la operación con varios niveles de potencia.
L
H
A Punta
B Cuerpo de punta de extensión ajustable e intercambiable.
e Succión de la aleación
O Válvula de alimentación de aleación
E EconoPak de aleación MicroFlo
F Control de nivel de aleación
G Mezclador de gas
H Coraza térmica
I Corte rápido
J Válvula de acetileno
K Válvula de oxigeno
43
J
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44
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Vsted
puede
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su
(UQn,a
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e"orgl. eon.lrtlóndola en .1 moJor
sl.tema de lo1dadura somh'Uto.
m611eo por .,eo ablerlo con los
'oduel05 y equipo TEROMATEC
.0 Euleelle + Co.lolln.
El ololem. TEnOMÁTEC
es Ido.1
entre lo
Ilúlnlón do siQé.
po'" Irab.!os IIrnndu.
Que requltHp. figura
clones p05ados O
do aToas cwndes,
si
el ,rovosllmten'o
'ales como las
que S8 Ancunnlran on la3 In.
dustrlas minoro. azucarera'y coi,.
Slruccl6n. corishlera uSled las ven.
laJ"
do l. soldadum
.eml.uto.
m4!lc.:J por arco abierto. MloOlfas
rna:5 grsndL'
soa 61 trabajo; el
.1.lemo TEROMIITEC.e haee más
económico.
Con e.te olslem. de. EUlecllc .•.
Caslolln, h.5In un soldador de
pOCA oxpef1encIR,
aL sor propln.
,.mente 'mtrcnndo} pued~i.lr.{!bfJ/iH
," u yece. r,,~. r.pldo que el más
"~6noo v.llnntloso de. olodrodo;,
m"nwl'~". No 50 requiero protec-
ción do gM: ea declr.que M puad.
~oldAr ~n CIIRfQIJle' parte - yfl sea
on al Inllor o
011
ni lerrono • dando
se- pueda montar un motor.generAdor 11o'rR fuente ete enerpr8 CA o
t~p.Rdl1pnm finos Industr.l::tles.
ce
45
J
Para aplicaciones grandes ()repe tidas de la soldadura
de conservación en casi todas las industrias.
o
-'
,,1
l'
Muchos considera'ñ Que el si9fema
con arco flbierlo. se presta 'más
par;t (lplidlclones~en las ,grandes
emlHéscis de lB."Industria pesada.
Sin ombarg<>, muchas. compañías
modianas' y
tleiien
pe<iueñal
apllcaclóne.
d. n',IÍuraloza
rapotíllv:\ en pioza gr~núÉls. Es'as
ap/lcflciunQ$
justíflcán amplia:
mente 13 Irwp.rsl6n ,en ,el sistpma
TEROMATEC,
•
•
>tI
•
.
"
Por ejemplo, el sistema TERO.
MATEe pcrmitirri a contrallst~s
efectuar su flfopia conser'laclón de
pinzas talas como martillos de..
trituradores
.../
V
..)
de muelas, brocaS. ex-
trento do hojas (Jo empuje. cantos:
corlados de cargadora¡por el ex.!
tremo delantero. lo mismo', Que:,
otras e1el oquipo pesado.
,:1-
n'
l
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,,
.../
,
.../
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Otr.:Js Ifl(Ju~trlas que, se pueden
bell{dlclm Invorllel';ldo en el
slsle",a TEROMATEC son 1•• de la
foriadurtl, c51~t1hpádo. hOqu9!ndo
roconstrucclón
de bombas 'J
t.alleres d9 lTlo.qulnado.
T
J
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'-1'.
..1
J
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.,.1
\
J
Los Esp(?cl.alistas
en aplic3clones
de la Eutoctic + Caslolln lo puedon
dornos.rar
cómo ~sle sistema
portrrn resultflr provechoso para su
cOlllp.1ñht.
J
46
--_..
, ~.: .;:1"
• • ¡o"'
.
--
,
~
¡Sí, es extraordinario •
He aquí algunos ejemplos de lOE
con el TEROMATEC;.PERIPHERIC
"
.,
PROCEDIMIENTO CON DEPOSIlO DE AlTA
VElOCIDAD EVITA El IMPACTO fijEn fr
CON UNA AlEJICION ESPECIAL SE
lOGRA OPTIMA RffiNCION DEl FILO
OIFNTF.S
(",.ro
oc (;HAllC,1,UOfl
CRlJ1M-il[Ul0
ten Rprmdlllóuj•.unenle U ;j'¡;' ltl) ,;"bOIIl';
(Ac~nJ.1 n"lfI''¡:l''!:lNI
GoIICi el, la sn'lJdúrI Cu't!ClIc: t Co:i1nlin 115S :WO
Filclm tJe ~1"lon'JaetQn dQ •••••
ta I~III. 3:oJ~.
VAlOR Le LA l'leZl.., LJtol 1611::
Coslo ce 1.1~mlm.:.6n t.Uln, ji:: i:.:.n: •. 111 .1 ,1 J Iv
Faclm .11lp,,;'IO"c;aÓÚll d~ ~,:n ,jl.1 n:;':\.
AIIORRD ANUAl, US$ 2.350
AHORRO ANUAl, US$ 2l.U12
VAIOO O[ LA PillA,
lISS {lOOPUf Illlt;;U
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LA I'ROTEtelON EXCWSIVA EN DOS
Al.£ACION CON ALTO CONI£NIOO DE
EUMENIUS COMIlAIE LA CORROS10N y
LA FRltelON
PASES, ClJAORUruCA LA DlJRACIOH
EN SERVICIO
OESC4UZO oc: CIUl'lUnO IIUllJttAUOf-t
IAcfuu "JOdido)
V"lOH DE l A PlCZA. USS. ••000
elisiO lIe la .oluel.S •.•.t-u1,l]cl¡c .• C¡I!¡!lilll, lJ5S lu;:'
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d, proltll1Qi1Cliju ll(l ••Ül,l úlil, 50::0....
AIIORRO ANUAl, US$ 2.5/10
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L:'l;t.;OI;.IF
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VAlon LI!:.LA nuo\ "fU r,~
Cca'? (Ii! '¡l :;,;lllo:i:)lI ¡:•.leor..lit; .• (".',t.,I,", U:;'I ~lJ
FiJ(:tm :Jn PIO'olll}J.;15n ¡jo "¡'J¡' ,i, I :~';";,
IIIIORRlI ANUAl, US$ 6000
47
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EXCElEflT£ RESlsmmA
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A lA ABRI\SION
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rlJl'ir~l'lll"~11 :';1.'0 Mull"'1
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VAlen r,==lA ¡:'HI\. uro! 1Il.0P:,)
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REOlICCION DE IMPACTO SEVERO
Y AIJRIISION
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~ ~•.•I:.::;ÍoI1FU'I'~lIe
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AHORRO MlIIAL, US$ 7.l){)()
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VAIOf1 m:, 1 A PIFIA. USI 1~11(~••
CO!lI:) o1e la !I'Oluc'G" ElJlt~lIc ~ C3!11"1;,,. U~S 30
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TEAOMATEC
MOl.Jell) I
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fuerte 't conllRble. No requiero ol,a luorllO da podar
qua flQuella para la soldadura. Una ve.: Ilj;uJ.,:i IJS
rogulaclones en la suldEldtJrli ~ el régimen do allmCll'
laclóo del alambro. so PUOdll soldar on ¡U1l1ta con.
IInua sin parwsEt 'uulea clue lfflnlrlf¿, ellrt:ll'LJjo; no hay
91lJsh~scompUcad()~ QtJOhacor ni lall(IUtl:i tld UtlS
qua coneola, ni regul.lr. Como 5010 posa 26 kg .. osycrdadorllmonlo pUlI~'1l1
IdoaJ para funr:jon,if eficlenlemente
con conWtnza
has la on las condlclollHI i;llI1hlenl.dtts y da opeut.
cl6n tll68 Illfrc!lCB, $US rodillos alimentadoras o:otiln
protagldo!l coolra Ja sut:led¡;uJ y Ills tJnño,,¿ con IIOA
topa d. aqero de c"lIbre grueso. El rcglman do
aUrnentaclOn
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lIen", rmb ru~Ii:l1 laua stlhtar por kilu e:tUl tus 9111etrod05 conllnl105 TEnOMATEC qlJC c.-m ,:Ultl'lllhtr
0110 uloClfOdo l1léUlual IJtlI lu r~tllH.:hJQ d( I wolumcn
del tundente
ela'chudas JEROMATEC &. h.orlc ••I1 un vrulous
pa'los pOI el mundo en las fAbricas d~ Eul8cllc •.
Culolin ugLin idénlic.s nOrmas de. ,on1fol de
calidad. Con nUu::iIrils o)llO,lG~~ fLlcllId"d'1' piua la
InvQsllgílciór. y el perrecciOn,lmip.fltn) lil)(h!lll~t~ Ir al
los
comp.is
t1d lii fllil!i n~ci.!I1ht hu:nillollli'
La!: meJoros
primas y laG nOlmo.~ m3.!. C$lrlch~ tiA I;UIl.
Irol de la c:alhlór1 niUiHlIi1.'tn Illlf~ la S. kliJ;]ul.l. con
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11I.lo,luo
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compens,1
autom!tUC<:ImOnlO cualqldor cambio un 411'10JlajH ••ru.
vocado pur el operMlo al manejar el oloctrodo. la
alimentación comll~nl'a o atl flala en el In5lfllnle (lile
88 e8tablece o corta el arco.
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C0f1lld8Iabl~m&nte el tiempo V la mano do
obra QUo 'OIllQ dép<Jsitat 138 atenciones. I 8
C8nlhhnJ de mclill que '0 deposita con los
Gloctrodol tamtlllllos rEROMATEC el por lo
meno, un 300% movor qUI con Ol9CIIOdol
manual", Gn" el rnltjIJm ampewje.
lo que
aignUlcll
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fundente son oloctrodos do '.donhu afIlAra.';
e' fundenle (letá contonido donlro do una
camisa de metar de alf!8Clóo.
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