manual de cerramientos para equipo electrico

MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
FABRICANTE DE SISTEMAS
COMPONIBLES DE SOPORTERIA
MATERIALES:
ACERO GALVANIZADO
ALUMINIO
ACERO INOXIDABLE
AMPLIA GAMA DE ACCESORIOS:
PERFILES LISOS
PERFILES PERFORADOS
PERFILES PARA EMPOTRAR
ABRAZADERAS MOROCHAS
SOPORTES A PERFILES
OMEGAS
ANGULOS
UNIONES PLANAS
TUERCAS CON RESORTE
BASES PARA FIJACION A TECHO O PISO
PIE DE AMIGOS
TORNILLERIA
OTROS
Solicite su manual de sistemas componibles de soportes GEDISTRUT
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
Información general de los cerramientos Gedisa
Los productos que se muestran en este manual han
sido posibles gracias a la experiencia y capacidad
de producción con que contamos, por ello
colocamos a su disposición toda una gama de
cerramientos de fabricación nacional e importados
metálicos y aislantes, para aplicaciones especificas
en la industria eléctrica, de telecomunicaciones,
comunicaciones, electrónica, petroquímica, química,
alimenticia, cementera y otras, adaptadas a los
requerimientos exigidos en la actualidad.
Este catálogo intenta darle toda la herramienta
necesaria para que el diseñador le sea posible
realizar la elección más idónea adaptada a sus
requerimientos en función de los parámetros básicos
de dimensiones, grado de protección y material de
construcción, y por supuesto basada en la
disponibilidad de nuestros inventarios en función de
las dimensiones mas comerciales que se han
establecido en el mercado nacional.
Los cerramientos Gedisa han sido diseñados y
fabricados para montaje permanente, no deben ser
sujetos a fuerte vibración o impactos, y es
recomendable que sean apropiadamente montados
a estructuras que soporten completamente el peso
de toda fuerza que el cerramiento, equipo y
componente le impongan. El cerramiento, así como
el equipo y los componentes instalados, deben de
contar con un completo soporte vertical y lateral
durante su almacenaje, ensamblaje y tránsito.
Los cerramientos Gedisa están diseñados para
cumplir con ciertas especificaciones asignadas
según se describe en este catálogo. No obstante,
Gedisa no puede garantizar el nivel de la protección
o efectividad de cualquier modificación o adición a
sus cerramientos que no hayan sido efectuadas en
nuestra fábrica o hayan sido realizadas sin seguir las
normativas vigentes o nuestras recomendaciones.
utilizados en los mismos mediante adaptaciones que
debe realizar el adquiriente.
Todas las medidas o dimensiones en el presente
catálogo están expresadas en milímetros, salvo se
especifique en forma particular lo contrario, y deben
usarse para efectos de diseño. Las especificaciones
y dimensiones en este catálogo intentan ser
representativas e ilustrativas del tamaño, función y
apariencia de ciertos productos Gedisa. Las
descripciones no intentan ser especificaciones de
ingeniería indicando detalles de construcción o
diseño. Dado que los detalles de construcción y
diseño están sujetos a cambio sin previo aviso,
recomendamos que los clientes consulten con
Gedisa acerca de datos técnicos actualizados ya
que éstos pueden ser requeridos para aplicaciones
especiales.
A menos que se especifique, los cerramientos
Gedisa, son acabados con una capa de pintura de
poliéster en polvo, estos acabados son apropiados
para la mayoría de los ambientes tanto para
interiores como para exteriores. También contamos
con disponibilidad de cerramientos fabricados de
materiales
especiales
que
superan
los
requerimientos de uso general, sin embargo es el
usuario quien debe determinar la aplicación de
nuestro producto a un ambiente en particular de
acuerdo a características individuales
Antes de energizar cualquier circuito, todos los
pasos eléctricos y mecánicos deben ser revisados
previamente y deben de asegurarse de que todas
las funciones del equipo han sido ensambladas y
montadas en forma segura y apropiadamente
siguiendo las recomendaciones de los fabricantes o
normativas vigentes.
Un amplio conjunto de accesorios disponibles le
permitirán al proyectista resolver satisfactoriamente
las diferentes adaptaciones que requiera su
instalación. Los accesorios que provee Gedisa
descritos en el presente catálogo son solamente
para uso según se describe en su correspondiente
sección y no están diseñados para empleo en
alguna otra aplicación. Gedisa no recomienda que
sus accesorios sean usados en relación con
cerramientos producidos por otros fabricantes, sin
embargo, una gama de ellos puede ser compatible o
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
CAPITULO 1 SECCION 1 - 1
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
Información general de los cerramientos Gedisa
Los productos que se muestran en este manual han
sido posibles gracias a la experiencia y capacidad
de producción con que contamos, por ello
colocamos a su disposición toda una gama de
cerramientos de fabricación nacional e importados
metálicos y aislantes, para aplicaciones especificas
en la industria eléctrica, de telecomunicaciones,
comunicaciones, electrónica, petroquímica, química,
alimenticia, cementera y otras, adaptadas a los
requerimientos exigidos en la actualidad.
Este catálogo intenta darle toda la herramienta
necesaria para que el diseñador le sea posible
realizar la elección más idónea adaptada a sus
requerimientos en función de los parámetros básicos
de dimensiones, grado de protección y material de
construcción, y por supuesto basada en la
disponibilidad de nuestros inventarios en función de
las dimensiones mas comerciales que se han
establecido en el mercado nacional.
Los cerramientos Gedisa han sido diseñados y
fabricados para montaje permanente, no deben ser
sujetos a fuerte vibración o impactos, y es
recomendable que sean apropiadamente montados
a estructuras que soporten completamente el peso
de toda fuerza que el cerramiento, equipo y
componente le impongan. El cerramiento, así como
el equipo y los componentes instalados, deben de
contar con un completo soporte vertical y lateral
durante su almacenaje, ensamblaje y tránsito.
Los cerramientos Gedisa están diseñados para
cumplir con ciertas especificaciones asignadas
según se describe en este catálogo. No obstante,
Gedisa no puede garantizar el nivel de la protección
o efectividad de cualquier modificación o adición a
sus cerramientos que no hayan sido efectuadas en
nuestra fábrica o hayan sido realizadas sin seguir las
normativas vigentes o nuestras recomendaciones.
utilizados en los mismos mediante adaptaciones que
debe realizar el adquiriente.
Todas las medidas o dimensiones en el presente
catálogo están expresadas en milímetros, salvo se
especifique en forma particular lo contrario, y deben
usarse para efectos de diseño. Las especificaciones
y dimensiones en este catálogo intentan ser
representativas e ilustrativas del tamaño, función y
apariencia de ciertos productos Gedisa. Las
descripciones no intentan ser especificaciones de
ingeniería indicando detalles de construcción o
diseño. Dado que los detalles de construcción y
diseño están sujetos a cambio sin previo aviso,
recomendamos que los clientes consulten con
Gedisa acerca de datos técnicos actualizados ya
que éstos pueden ser requeridos para aplicaciones
especiales.
A menos que se especifique, los cerramientos
Gedisa, son acabados con una capa de pintura de
poliéster en polvo, estos acabados son apropiados
para la mayoría de los ambientes tanto para
interiores como para exteriores. También contamos
con disponibilidad de cerramientos fabricados de
materiales
especiales
que
superan
los
requerimientos de uso general, sin embargo es el
usuario quien debe determinar la aplicación de
nuestro producto a un ambiente en particular de
acuerdo a características individuales
Antes de energizar cualquier circuito, todos los
pasos eléctricos y mecánicos deben ser revisados
previamente y deben de asegurarse de que todas
las funciones del equipo han sido ensambladas y
montadas en forma segura y apropiadamente
siguiendo las recomendaciones de los fabricantes o
normativas vigentes.
Un amplio conjunto de accesorios disponibles le
permitirán al proyectista resolver satisfactoriamente
las diferentes adaptaciones que requiera su
instalación. Los accesorios que provee Gedisa
descritos en el presente catálogo son solamente
para uso según se describe en su correspondiente
sección y no están diseñados para empleo en
alguna otra aplicación. Gedisa no recomienda que
sus accesorios sean usados en relación con
cerramientos producidos por otros fabricantes, sin
embargo, una gama de ellos puede ser compatible o
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
CAPITULO 1 SECCION 1 - 1
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
Grados de Protección
La definición de envolvente de acuerdo al vocabulario
electrotécnico internacional (VEI 826-03-12) es el
elemento que proporciona la protección del material
contra las influencias externas y en cualquier
dirección, la protección contra los contactos directos.
Para poder explicar los grados de protección tenemos
que aclarar que las envolventes también proporcionan
protección a las personas contra acceso a partes
peligrosas.
El grado de protección esta definido como el nivel de
protección o resguardo que proporciona una
envolvente contra el acceso a las partes peligrosas,
contra la penetración de cuerpos extraños, contra la
penetración de agua o contra impactos mecánicos
exteriores. El grado de protección de un cerramiento
esta asociado con el resguardo de los equipos que
contiene, en la mayoría de las veces delicados, contra
objetos externos que puedan ingresar en forma
accidental o deliberada.
El grado de protección de un cerramiento está
clasificado por diferentes normativas internacionales
tales como: IEC, NEMA, UL, etc. Las normas
desarrolladas en Europa y América que miden el nivel
de protección conseguido son las que aplican en
Venezuela indistintamente. Es importante destacar
que estas normas para medir el grado de protección
de un cerramiento son:
‰ La Norma Europea: IEC 60670 que remite a la
IEC 60529 para medir el IP.
‰ La Norma Americana: Código Tipo según MEMA
250.
La clasificación permite saber si el cerramiento de un
equipo es apto para ser montado sólo en interiores,
en el exterior (intemperie), si está protegido contra la
corrosión, contra agua lanzada a presión, ante
sumersiones eventuales o permanentes, etc. En esta
materia se presenta mucha confusión al momento de
seleccionar cerramiento por no existir una normativa
nacional que interprete la aplicación de las normas
bien sean Nema o IEC, esto debido, a que ambas
tienen sus diferencias a pesar que en algunos casos
presentan equivalencias.
Tal como lo comentamos al principio con el objeto de
proteger los equipos, algunas veces delicados o por
que se encuentran bajo carga, contra objetos externos
o del hombre, existen normas para medir el nivel de
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
protección de los cerramientos
comentaremos a continuación:
las
cuales
La Norma Europea: Nivel IP
Esta normativa utilizada en Europa y en muchos de
los países latinoamericanos se basa en la normas EN
60.529 y en la IEC 529, las mismas son para ayudar a
los ingenieros de diseño a identificar el grado de
protección proporcionado por un cerramiento, ha sido
introducida la norma por la Comisión Electrotécnica
Internacional. La última versión fue emitida en
noviembre de 1989. Ambas normas coordinadas
clasifican hasta que punto un cerramiento resiste el
ingreso de cuerpos sólidos y agua bajo determinadas
condiciones de pruebas. Después de probar con éxito
un cerramiento se clasificará con un código precedido
de las letras IP que significan “Protección al Ingreso”.
Clasificación de acuerdo a IEC / IP.
De acuerdo a la norma IEC529 emitida por IEC, el
grado de protección IP en ingles “Ingress Protection”
está dado por dos números, que indican la capacidad
de protección ante objetos sólidos y ante el agua.
El código IP es un sistema de codificación para indicar
los grados de protección que proporciona un
cerramiento o envolvente contra el acceso a las
partes peligrosas, contra la penetración de cuerpos
sólidos extraños, contra la penetración de agua y para
suministrar información adicional unida a la referida
protección. Este código esta conformado por dos
números de una sola cifra cada uno, ubicados
después de las letras IP y son independientes el uno
del otro.
El primer número normalmente denominado como
primera cifra característica indica la protección de
las personas contra el acceso a partes peligrosas, que
típicamente son partes bajo tensión, limitando o
impidiendo el ingreso de una parte del cuerpo humano
o de un objeto manipulado por una persona,
garantizando simultáneamente la protección del
equipo contra la penetración de cuerpos sólidos
extraños.
Esta primera cifra esta graduada desde 0 hasta 6 y en
la medida que se va incrementando esto indica que el
cuerpo sólido que el cerramiento deja pasar es más
pequeño o de menor diámetro.
CAPITULO 1 SECCION 2- 1
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
Para entender lo dispuesto por esta normativa
utilizaremos como apoyo la “Tabla 1er Número
grado de protección contra objetos sólidos” en la
cual se da la descripción al número asociado y de
igual forma la definición basada en las pruebas al cual
es sometido el cerramiento.
TABLA 1
1er Número
GRADO DE PROTECCIÓN
CONTRA OBJETOS SÓLIDOS
1er.
número
Descripción
TABLA 2
2do Número
GRADO DE PROTECCIÓN
CONTRA AGUA
2do.
número
0
Sin protección
1
Protegido
cayendo
(lluvia).
Definición
2
0
Sin protección
1
Protegido contra objetos
sólidos de un diámetro
mayor o igual a 50 mm.
2
Protegido contra objetos El objeto de prueba (esfera de
sólidos de un diámetro 12,5 mm de diámetro) no debe
penetrar totalmente.
mayor o igual a 12,5 mm.
3
Protegido contra objetos El objeto de prueba (esfera de
sólidos de un diámetro 2,5 mm de diámetro) no debe
mayor o igual a 2,5 mm.
penetrar totalmente.
El objeto de prueba (esfera de
50 mm de diámetro) no debe
penetrar totalmente.
3
4
5
6
4
Protegido contra objetos El objeto de prueba (esfera de 1
sólidos de un diámetro mm de diámetro) no debe
mayor o igual a 1 mm.
penetrar totalmente.
5
No se previene totalmente el
ingreso de polvo, pero el polvo
Protegido contra presencia no debería ingresar de modo de
alterar o interferir con el
de polvo.
funcionamiento apropiado del
aparato, o reducir la seguridad.
6
Hermético para polvos
No permite el ingreso de polvo
El numero que va en segundo lugar, normalmente
denominado como segunda cifra característica nos
indica la protección del equipo en el interior del
cerramiento contra los efectos perjudiciales debidos a
la penetración de líquidos o agua.
Al igual que la primera, la segunda cifra característica
también esta graduada y su valor parte de 0 hasta 8
en la medida que se incrementa su valor la cantidad
de líquido o agua que intenta ingresar a su interior es
mayor y se proyecta en mas direcciones.
Por otra parte, también emplearemos la “Tabla 2do
Número grado de protección contra agua” en la
cual en forma análoga a la tabla del 1er Número, se
da la descripción al número asociado y la definición
basada en las pruebas al cual es sometido el
cerramiento.
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
Descripción
7
8
Definición
contra
agua Las gotas de agua cayendo
verticalmente verticalmente no dañan el
aparato.
Las gotas de agua cayendo
Protegido
contra
agua verticalmente no dañan el
cayendo
verticalmente aparato cuando el cerramiento
(lluvia),
cuando
el está inclinado en cualquier
cerramiento es inclinado ángulo de hasta 15 grados,
hacia cualquier lado con
hasta 15 grados.
respecto a la vertical.
El agua rociada en un ángulo de
Protegido
contra
agua hasta 60 grados con respecto a
rociada.
la vertical no produce ningún
daño en el aparato.
El agua salpicada contra el
Protegido
contra cerramiento,
en
cualquier
salpicaduras de agua.
dirección, no tiene efectos
nocivos.
Los chorros de agua lanzados
Protegido contra chorros de contra el cerramiento, en
cualquier dirección, no tiene
agua.
efectos nocivos.
Los chorros de agua potentes
Protegido contra chorros de lanzados contra el cerramiento,
en cualquier dirección, no tiene
agua potentes.
efectos nocivos.
Cuando el cerramiento está
continuamente
inmerso
en
Protegido contra los efectos agua, bajo condiciones estándar
de inmersión temporaria en de presión, no permite el
ingreso de agua en cantidades
agua.
tales que puedan dañar el
equipo.
Cuando el cerramiento está
continuamente
inmerso
en
agua, no permite el ingreso de
Protegido contra los efectos agua en cantidades tales que
de inmersión continúa en puedan dañar el equipo, bajo
condiciones de presión y tiempo
agua.
que deberán establecerse entre
el fabricante y el usuario. Es
más severo que el grado 7.
Por ejemplo imaginemos un cerramiento clasificado
como sigue:
IP
5 6
En este caso, el primer dígito o número es "5" de
acuerdo a la “Tabla 1er Número grado de
protección contra objetos sólidos” se describe un
cerramiento protegido contra presencia de polvo, sin
embargo en la definición se indica que no se previene
totalmente el ingreso de polvo, pero el polvo no
debería ingresar de modo de alterar o interferir con el
funcionamiento apropiado del aparato, o reducir la
seguridad.
CAPITULO 1 SECCION 2- 2
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
Procediendo de igual forma para el segundo número o
dígito en decir el "6" observamos en la “Tabla 2do
Número grado de protección contra agua”
correspondiente indica que el cerramiento esta
protegido contra chorros de agua, sin embargo, en la
definición se indica que estos chorros de agua
lanzados contra el cerramiento en cualquier dirección
no deben tener efectos nocivos.
Protegido contra objetos sólidos de
un diámetro mayor o igual a 12,5
mm.
Protegido contra objetos sólidos de
un diámetro mayor o igual a 2,5 mm
Protegido contra objetos sólidos de
un diámetro mayor o igual a 1 mm.
Protegido contra presencia de polvo.
Hermético para polvos
1
2
3
4
5
6
0
IP00
IP10
IP20
IP30
IP40
IP50
IP60
1
IP01
IP11
IP21
IP31
IP41
2
IP02
IP12
IP22
IP32
IP42
3
IP03
IP13
IP23
IP33
IP43
4
IP04
IP34
IP44
IP54
5
IP05
IP45
IP55
IP65
6
IP06
IP46
IP56
IP66
7
IP07
2do Número
agua
Sin protección
Protegido
contra agua
cayendo
verticalmente
Protegido contra
agua cayendo
hasta 15° de la
vertical
Protegido contra
agua cayendo
hasta 60° de la
vertical
Protegido
contra agua
rociada en
todas
direcciones
Protegido
contra agua a
presión
Protegido
contra golpes
de mar
Protegido
contra la
inmersión
Protegido
contra la
sumersión
Sin protección
0
1 er Número objetos sólidos
Protegido contra objetos sólidos de
un diámetro mayor o igual a 50 mm.
TABLA 3
GRADOS DE PROTECCIÓN IP
8
Para cerrar lo concerniente a los grados de protección
IP, considero oportuno señalar que en ocasiones los
cerramientos no especifican o indican una cifra
característica, esto debido a que no se amerita para
una determinada aplicación, o bien por que no ha sido
probada en esa aplicación. Para estos casos, la cifra
omitida es reemplazada por una letra “X” Como
ejemplo imaginen un cerramiento codificado como
IP2X, esto significa que este tipo de cerramiento
proporciona una determinada protección contra
cuerpos sólidos pero no ha sido probada contra el
ingreso de líquidos o agua.
Las normativas americanas NEMA
A modo de normalizar las características de los
cerramientos en Norteamérica, organizaciones como
NEMA, UL y CSA utilizan sistemas de clasificación
para identificar la habilidad de las Cerramientos para
resistir influencias del medio ambiente externo.
Mientras estas clasificaciones intentan proporcionar
información para contribuir a realizar una selección
adecuada sobre un determinado producto existen
ciertas diferencias entre ellas.
Estas reconocidas organizaciones basan sus
clasificaciones en descripciones de sus aplicaciones y
comportamientos similares. Para UL y CSA se
requieren probar los cerramientos en un laboratorio
calificado independiente. Ellos envían inspectores al
sitio a fin de asegurar que el fabricante se adhiera a
los métodos de fabricación descriptos y a las
especificaciones del material.
IP67
IP68
A modo de combinar a las dos tablas anteriores que
describen en forma individual el comportamiento de
un cerramiento frente al ingreso de cuerpos extraños
y del agua respectivamente, a continuación se ha
elaborado una tabla única que conjuga las dos
descripciones para cada caso en la cual la matriz de
combinaciones permite en una forma rápida y segura
ubicar en la escala de protección el IP de un
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
cerramiento. Esta “Tabla Grados de protección IP”
refleja las escalas de cerramientos fabricados en
Europa, por tal motivo, se observan espacios en
blanco en la misma, debido a que no se elaboran
cerramientos con estos niveles de protección o no son
comercializados.
NEMA, por su parte, no obliga a ensayos en
organismos independientes y deja su cumplimento
completamente bajo la responsabilidad del fabricante.
Partiendo de este principio, GEDISA fabrica sus
cerramientos apegados a las normas Nema 250 para
cerramientos para equipo eléctrico y realiza las
pruebas pertinentes para garantizar que las mismas
se cumplan en cada uno de sus productos.
Los sistemas de clasificación de Cerramientos en
Norte América también incluyen una clasificación 4X
indicativa de la resistencia a la corrosión. Está
clasificación se basa en la habilidad del cerramiento
de resistir una exposición prolongada al rocío de agua
salada.
Mientras que la clasificación de 4X es un buen
indicador que el gabinete puede resistir la corrosión,
CAPITULO 1 SECCION 2- 3
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
la misma no proporciona información respecto de
cómo un agente corrosivo específico afectará el
material del citado cerramiento. Es mejor realizar
análisis completos de la aplicación a medio ambiente
específico para determinar la mejor selección del
cerramiento.
Las normas NEMA describen cada tipo de
cerramiento en general y en términos funcionales y
omite
específicamente
referirse
a
detalles
constructivos. En otras palabras, NEMA establece lo
que debe hacer un cerramiento y no como fabricarlo.
Es muy importante tener presente lo anterior debido a
que en oportunidades se describen cerramientos con
características no basadas en la norma sino en algún
tipo de requerimiento por parte del solicitante. Por
supuesto que esto también sucede en la norma.
EN 60.529 / IEC 529. Los criterios NEMA sobre
prestaciones y métodos de prueba son utilizados por
Underwriters Laboratories (UL) y Canadian Standards
Association (CSA) como guía para investigación y
listas sobre armarios para aplicaciones eléctricas.
Los armarios probados con éxito son autorizados a
utilizar etiqueta UL o CSA. Esta etiqueta es un aval
que garantiza que el prototipo del cerramiento cumple
con los requerimientos emanados por estos entes. En
las normativas americanas se definen cerramientos
para áreas no peligrosas y para áreas peligrosas a
continuación comentaremos cada una de estas
aplicaciones y sus correspondientes tipos.
Definiciones de cerramientos para áreas
clasificadas como no peligrosas
Tipo 1
Cerramientos principalmente destinados al uso en
interiores y para proporcionar algún grado de
protección contra el contacto accidental con el equipo
contenido o ubicaciones donde las condiciones de
servicio inusual no existen.
En la sección 3 de la norma Nema 250 referente a la
construcción de los cerramientos se establece en el
punto 3.6.2 que este cerramiento puede ser ventilado.
Tipo 2
Cerramiento para uso interior principalmente diseñado
para proporcionar un grado de protección contra
limitadas cantidades de polvo y caída de agua.
En la sección 3 de la norma Nema 250 referente a la
construcción de los cerramientos se establece en el punto
3.6.2 que este cerramiento puede ser ventilado. De igual
forma, el punto 3.6.3 permite realizar perforaciones para el
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
drenaje las cuales no deben estar comprendidas entre 3,2
mm hasta 6,4 mm de diámetro.
Tipo 3
Cerramiento diseñado principalmente para uso
exterior y proporcionar un grado de protección contra
ventiscas de polvo, lluvia, suciedad y formación
externa de hielo.
Tipo 3R
Cerramientos destinados principalmente para uso
intemperie, para proporcionar un grado de protección
contra ventiscas de polvo o polvoreda, lluvia,
escarcha, formación de hielo. En la sección 3 de la
norma Nema 250 referente a la construcción de los
cerramientos se establece en el punto 3.6.2 que este
cerramiento puede ser ventilado. De igual forma, el punto
3.6.3 permite realizar perforaciones para el drenaje las
cuales no deben estar comprendidas entre 3,2 mm hasta
6,4 mm de diámetro.
Tipo 3S
Cerramientos destinados principalmente para uso
intemperie, para proporcionar un grado de protección
contra ventiscas de polvo o polvoreda, lluvia,
escarcha, y previsto de mecanismos de operación
cuando es cargado por hielo en su exterior.
Tipo 4
Cerramientos destinados principalmente para uso
interior o exterior, proporcionan un grado de
protección contra ventiscas de polvo o lluvia
impulsada por el viento, salpicaduras de agua, agua
rociada por manguera, formación de hielo en su
exterior
Tipo 4X
Para uso interior y exterior proporcionando protección
contra corrosión, polvo y lluvia impulsados por el
viento, salpicadura de agua, agua procedente de
manguera y formación de hielo en el exterior.
Tipo 5
Cerramientos destinados principalmente para uso
interior, proporcionan un grado de protección contra
settling airborne dust, caída de polvo o suciedad, y
salpicado de líquidos no corrosivos.
Tipo 6
Cerramientos
para
uso
interior
y
exterior
proporcionando protección contra el ingreso de agua
en eventual u ocasional sumergimiento a limitadas
profundidades.
Tipo 6P
Cerramientos destinados al uso interior y exterior
proporcionando protección contra el ingreso de agua
en
prolongado
sumergimiento
a
limitadas
profundidades.
CAPITULO 1 SECCION 2- 4
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
Para uso interior proporcionando protección contra el
polvo, suciedad y vertido de líquidos no corrosivos.
Tipo 12K
Cerramientos con huecos preelaborados (knock-outs)
destinados al uso en interiores, primariamente para
proporcionar un grado de protección contra polvo, suciedad
y goteo de líquidos no corrosivos.
Tipo 13
Cerramiento para uso interior diseñado principalmente
para proporcionar un grado de protección contra
polvo, salpicadura de agua, aceite y refrigerantes no
corrosivos.
Definiciones de cerramientos para áreas
clasificadas como peligrosas
Tipo 7
Cerramiento para ser utilizado en áreas peligrosas
interiores, clasificadas como Clase I, Grupo A, B, C o
D, de acuerdo a lo establecido en el C.E.N. Este
cerramiento debe ser capas de soportar la presión
resultante de una explosión producida en su interior
debida a la ignición de gases específicos, y contener
los efectos de tal explosión para que no se produzcan
igniciones de los gases circundantes al cerramiento.
Tipo 8
Cerramiento para ser utilizado en áreas peligrosas
interiores o exteriores, clasificadas como Clase I,
Grupo A, B, C o D, de acuerdo a lo establecido en el
C.E.N. Este cerramiento prevé que los dispositivos
colocados en su interior estén inmersos en aceite, por
lo que los arcos eléctricos están confinados al aceite,
para que no se produzcan igniciones de los gases
circundantes al cerramiento.
Tipo 9
Cerramiento para ser utilizado en áreas peligrosas
interiores, clasificadas como Clase II, Grupo E, F o G,
de acuerdo a lo establecido en el C.E.N. Este
cerramiento debe ser capas de evitar que ingresen
partículas de polvos combustibles que puedan
producir explosiones en su interior y no generar
temperaturas que produzcan igniciones de los gases
o fibras circundantes al cerramiento.
Tipo 10
Cerramientos no ventilados, son fabricados para
aplicaciones de seguridad en actividades de minería.
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
Provee un grado de
protección contra
atmósferas típicamente
contenidas
Acetileno
Hidrógeno, fabricas de gas
Ether, Ethileno, ciclopropano
Gasolina, butano, nafta,
propano, acetona, toluene,
isoprene
Sucio metalico
Carbon negro, sucio
refrigerante, coke
Fluor, starch, grain dust
Fibers, flyings
Metano con o sin coal dust
Tipo 7 y 8
Grupo I
A
I
I
I
II
II
II
II
III
B
C
Tipo 9
Grupo II
D
E
F
Tipo 10
Tipo 12
TABLA 4
Comparación de aplicaciones especificas de cerramientos
de uso interno en áreas peligrosas
clase
Tipo 11
Cerramientos principalmente destinados al uso en interiores,
proporciona un grado de protección contra la sumergimiento
en aceite, ofrece resguardo al equipo instalado en su interior
contra los efectos de líquidos y gases corrosivos.
G
x
x
x
x
X
X
MSHA
X
X
X
Las normativas de IEC no especifican grados de
protección contra el riesgo de explosión o condiciones
tales como humedad o vapores corrosivos, las
normas dispuestas por NEMA, por otro lado, sí
especifican en cuanto a la mayoría de las condiciones
ambientales. Por esta razón, y dado que los ensayos
y evaluaciones para otras características no son
idénticas, las designaciones de clasificación de
cerramientos IEC no pueden igualarse exactamente a
números tipo de cerramientos NEMA.
TABLA 5
CUADRO COMPARATIVO APROXIMADO DE LAS
DIFERENTES CLASIFICACIONES
Normas Nema e IEC
NEMA
IEC
Cerramiento
Cerramiento
tipo
IP
1
10
2
11
3
54
3R
14
3S
54
4
56
4X
56
5
52
6
67
6P
67
12
52
12K
52
13
54
En Sudamérica y Europa, las clasificaciones IEC se
basan en criterios de desempeño similares a las
normativas NEMA. Sin embargo hay diferencias en
cuanto a la interpretación del desempeño del
cerramiento.
CAPITULO 1 SECCION 2- 5
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
Especificaciones de materiales y acabados
Materiales y Acabado.
Los materiales y el acabado más conveniente en un
cerramiento para una determinada aplicación
dependerán de su costo, del potencial requerido
contra la corrosión, y de las consideraciones
eléctricas propiamente dicho.
Gedisa ofrece cerramientos fabricados en acero,
acero inoxidable, aluminio y poliéster reforzado con
fibra de vidrio, así mismo acabados resistentes a la
corrosión tales como el zinc y tratamientos con pintura
epóxica especial.
costumbre de hacer referencia con catálogos
americanos que se basan en calibres de lámina.
TABLA 6
EQUIVALENCIA ENTRE CALIBRES Y
ESPESORES DE LAMINAS COMERCIALES
Espesor en
Espesor en
Calibre
Milímetros
Pulgadas
Número
4,547
0,179
7
4,166
0,164
8
3,810
0,150
9
La mayoría de los cerramientos se fabrican de un
metal resistente a la corrosión tales como; acero de
bajo carbono, acero inoxidable o una aleación de
aluminio, o de un metal con acabado anticorrosivo
bien sea de zinc o epóxico. La escogencia del tipo de
material para cualquier instalación en particular
dependerá del ambiente en donde se realizará dicha
instalación, las consideraciones de corrosión del
lugar y el proyecto eléctrico en específico, además del
costo. A continuación se describirán los materiales:
3,404
0,134
10
3,048
0,120
11
2,667
0,105
12
2,286
0,090
13
1,905
0,075
14
1,702
0,067
15
1,524
0,060
16
1,372
0,054
17
Características de materiales empleados en la
fabricación de cerramientos Gedisa
1,219
0,048
18
1,067
0,042
19
Antes de comenzar a describir los distintos tipos de
materiales con los cuales Gedisa fabrica sus
cerramientos, es oportuno presentarles una tabla de
equivalencias para el momento de seleccionar el
espesor que deben tener los cerramientos para una
determinada aplicación, y de esta forma evitar se
generen confusiones bien sea por desconocimiento
en las equivalencias entre los distintos sistemas de
medidas o por la carencia del factor de conversión
apropiado.
0,914
0,036
20
0,838
0,033
21
0,762
0,030
22
En cualquier caso a continuación se presenta una
tabla basada en calibres estándar de acería para
láminas de acero (Laminado en Frío o en Caliente),
que permitirá rápidamente ubicar la equivalencia entre
calibres y espesores en cualquiera de los sistemas
tanto en pulgadas como métrico de láminas
producidas comercialmente.
La tabla siguiente le será muy útil para seleccionar los
cerramientos fabricados por Gedisa, los cuales están
basados en láminas de espesores comerciales en
milímetros proveídas en el mercado venezolano. Sin
embargo, debido a la carencia de catálogos
comerciales y técnicos de fabricantes nacionales en
materia de cerramientos, se ha adoptado la
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
Acero.
Los cerramientos de Gedisa fabricados en acero son
elaboradas empleando láminas de acero de calidad
estructural, AISI 1010 laminada en frío, en espesores
comprendidos entre 1,2 mm hasta 1,9 mm en lámina
pulida; y en 2,5 mm de espesor en lámina decapada.
Los beneficios principales de cerramientos de acero
de bajo carbono son su alta rigidez y su bajo costo.
Entre las desventajas se incluyen su peso alto, baja
conductibilidad eléctrica y la resistencia a la corrosión
relativamente pobre si no es recubierto de alguna
protección. Para ello, Gedisa ofrece los siguientes
acabados de forma de mejorar la resistencia a la
corrosión que presenta el acero de bajo carbono entre
los que figuran: fabricación con lamina pregalvanizada
galvanización en caliente por inmersión después de la
fabricación del cerramiento y la aplicación de
tratamiento químico con posterior recubrimiento
mediante pintura especial.
Lámina de acero rolada en caliente sin decapar
CAPITULO 1 SECCION 3 - 1
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
El acero rolado en caliente sin decapar es el producto
primario del proceso productivo de la siderurgica, en
el cual se recalienta el planchón para producir rollos o
bobinas de láminas acero con espesores que
alcanzan hasta 0.075" (1.9mm).
petroquímica y petrolera a lo largo del territorio
nacional y sobre todo en las zonas costeras.
Generalmente el tipo de cerramiento fabricado con
este material corresponde a las cajas o gabinetes tipo
nema 4X.
La lámina de acero decapada es el producto ideal
para las aplicaciones en donde la calidad superficial
es un factor importante, ya que, se trata a la lámina
con ácido clorhídrico para remover las impurezas y
óxidos.
El acero inoxidable 304 es resistente a los agentes
químicos orgánicos, y los químicos inorgánicos a
temperaturas elevadas. El acero inoxidable 316 ofrece
mejores propiedades anticorrosivos en ambientes en
los cuales predominen vapores sulfúricos o
clorhídricos.
Acero laminado en frío
Las láminas de acero descritas anteriormente
provienen de los trenes de laminación en frío que
permiten obtener lámina rolada en frío en distintos
espesores, asegurando con precisión la planeza y el
espesor del producto final. Este proceso consiste en
pasar por un tren de rodillos las bobinas de laminas
con espesores mayores los cuales van disminuyendo
su espesor al paso por los mismos, adicionalmente la
van aplanando.
El acero rolado en frío satisface las demandas del
mercado de la transformación porque es un material
que es relaminado hasta lograr espesores más
delgados y con acabado superficial brillante,
estrechas tolerancias dimensiónales, así como
elevada resistencia mecánica, alta dureza y baja
ductibilidad.
Aplicaciones:
‰
‰
‰
‰
‰
‰
‰
Partes expuestas y no expuestas para artículos
de línea blanca.
Aplicaciones en maquinaria y equipo.
Perfiles y tubería.
Tambores y envases.
Insumo para mercado de galvanizadores.
Industria automotriz para partes expuestas y no
expuestas.
Uso industrial para piezas con embutido severo.
Con este tipo de lámina Gedisa normalmente fabrica
el cerramiento que corresponde a las cajas o los
gabinetes del tipo nema 1, nema 12 y nema 3R.
Acero inoxidable Tipo 304
Los cerramientos de acero inoxidable que ofrece
Gedisa son elaboradas normalmente de láminas de
acero inoxidable AISI tipo 304 y bajo requerimiento
especial en 316.
Ambos son no magnéticos y
pertenecen al grupo de los aceros llamados
austeniticos. Los cerramientos en acero inoxidable
fabricados por Gedisa debido a su excelente
resistencia a la corrosión en muchos ambientes
químicos, han sido empleados en nuestra industria
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
Aleación basada en hierro de alta resistencia a la
corrosión conteniendo entre 18% y 20% de cromo.
Acero inoxidable es el material más resistente a la
corrosión. Exhibe muchos de los mismos atributos de
resistencia de la fibra de vidrio, al igual que
resistencia a solventes polares tales como acetona.
Para uso en interiores o la intemperie. Ideal para uso
en área de procesamiento de comidas, cervecerías, o
cualquier área húmeda. También se desenvuelve muy
bien en áreas donde elementos cáusticos o alcalinos
están presentes.
Aluminio
Típicamente, los cerramientos de aluminio pueden
desempeñarse indefinidamente, con una pequeña o
ninguna degradación en el tiempo, haciéndolos ideal
para muchos ambientes químicos y marinos. Con
mucha frecuencia se emplean cerramientos
fabricados de aluminio debido a su alta relación de
fuerza-a-peso, la alta resistencia a ciertos ambientes
corrosivos y la facilidad de instalación.
También estos cerramientos ofrecen las ventajas de
tener un peso muy liviano, aproximadamente el 50%
de un cerramiento de acero y están libre de
mantenimiento. Debido a que los cerramientos de
aluminio son no magnéticos se reducen las pérdidas
eléctricas a un mínimo.
Los cerramientos de aluminio fabricados por Gedisa
son hechos con láminas de aluminio con aleaciones
de la serie 3003, con este tipo de lámina Gedisa
normalmente
fabrica
los
cerramientos
que
corresponden a las cajas o los gabinetes del tipo
nema 1, nema 12, nema 3R y nema 4X aprovechando
su excelente desempeño ante los agentes corrosivos.
La resistencia extraordinaria a la corrosión, incluyendo
la acción de desgaste de los agentes naturales,
exhibido por el aluminio es debido al autocurado de la
película de óxido de aluminio que protege la
superficie. Los cerramientos de aluminio ofrecidos por
Gedisa son soldadas con máquinas de soldar de
CAPITULO 1 SECCION 3 - 2
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
alambre continuo y gas inerte. El alambre es de
aleación especial para esta aplicación.
Usos del aluminio.
Las principales características de aluminio son: Peso
liviano combinado con alta resistencia, excelente
conductividad de la electricidad y del calor, habilidad
para reflejar la luz e irradiar el calor, facilidad para la
fabricación y la soldadura, forma una barrera no tóxica
contra la humedad y los vapores, posee gran
resistencia a la corrosión atmosférica y una apariencia
placentera, pudiendo recibir una gran variedad de
acabados especiales. Todo esto se combina para
formar el material más versátil.
Ambiente industrial y marino
En presencia de humedad, el dióxido de azufre
presente en la mayoría de las zonas de decantación
atmosférica y el cloruro de hidrógeno (ácido
clorhídrico) presente en la vecindad de plantas
industriales, forman ácidos que atacan al metal en los
puntos débiles de la película protectora, causando
corrosión por picado. Este proceso se realiza a
velocidades más o menos importantes, según las
condiciones de exposición, provocando una pérdida
del brillo original de las chapas durante los dos
primeros años. Luego, la velocidad de picado se
reduce drásticamente y se mantiene estacionaria
durante muchos años más. Para proteger al aluminio
de estas circunstancia se puede aplicar un
recubrimiento al cerramiento de pintura epoxica para
obtener protección e incrementar el desempeño.
En atmósfera marina, debido a la acción del viento y
al oleaje, el agua de mar se traslada hasta distancias
de 6 km de la costa. El cloruro de sodio es menos
agresivo que el ácido clorhídrico que se encuentra en
las zonas industriales, con el resultado que la
durabilidad del aluminio, en condiciones marinas, es
mucho mayor que la de otros materiales
alternativos. Además, la resistencia a la corrosión del
aluminio puede ser incrementada mediante el pintado.
Proceso de galvanizado
La Galvanización es un procedimiento mediante el
cual se evita la oxidación del acero. En esencia,
consiste en recubrir la lámina o pieza de acero, cuya
superficie ha sufrido un tratamiento químico de
limpieza previamente, con una capa de zinc, que al
contacto con el acero reacciona formando sobre ella
un recubrimiento muy resistente que lo protege contra
la oxidación.
El acero se oxida rápidamente cuando está expuesto
a la acción de los fenómenos atmosféricos (lluvia,
granizo, condensación, etc.) y aunque no se hagan
presentes estos fenómenos, el oxigeno contenido en
el aire es suficiente para oxidar al acero, cuando este
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
no esta protegido. Una forma de proteger al acero es
cubriendo su superficie con una barrera mecánica
impermeable para evitar que los agentes oxidantes,
como la humedad o el aire lleguen a ella.
¿Dónde puede utilizarse la galvanización?
Como regla general, se puede utilizar la galvanización
para proteger el acero:
•
•
•
•
•
•
•
•
En prácticamente todos los ambientes interiores
razonablemente ventilados.
En casi todos los ambientes exteriores.
En contacto con agua fría.
En contacto con agua caliente hasta unos 60°C.
En contacto con muchos tipos de suelos
En contacto con la mayoría de las maderas secas
En contacto con la mayoría de los metales,
excepto en condiciones de inmersión.
Hasta temperaturas de trabajo de unos 200°C. Si el
calentamiento es ocasional, hasta 275°C.
No deben utilizarse los recubrimientos galvanizados
sin protección adicional para proteger el acero que
vaya a estar en las siguientes condiciones:
•
•
En soluciones ácidas.
En soluciones alcalinas fuertes.
MÉTODOS DE GALVANIZACIÓN
Existen dos métodos de galvanización la efectuada
en caliente y la realizada en frió, es importante
destacar que a su vez estos métodos se subdividen
dependiendo de su aplicación, entre los cuales se
encuentran los siguientes:
Galvanizado en caliente por inmersión:
Los recubrimientos obtenidos de esta manera
proporcionan una protección eficaz y duradera a las
piezas que usted fabrica, maneja o utiliza. Estos
recubrimientos poseen también una adherencia muy
superior a la de las pinturas, porque se alean con el
acero base.
El acero desprotegido tiene un promedio de vida de
tan solo dos años, antes de que queden afectadas su
funcionalidad o su integridad estructural. En cambio,
los recubrimientos galvanizados obtenidos en las
instalaciones de galvanización general duran como
mínimo diez años sin necesidad de mantenimiento
alguno, incluso en las peores condiciones
atmosféricas. Los otros sistemas de protección
necesitan un mantenimiento regular, que puede
resultar muy costoso en el caso de que las estructuras
a mantener sean de difícil acceso y haya que instalar
plataformas o engorrosos andamiajes para poder
CAPITULO 1 SECCION 3 - 3
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
acceder a los sitios donde se requiere mantenimiento
correctivo.
Valores típicos de la vida útil de recubrimientos de galvanizado
Figura 1
Dentro del proceso de galvanizado por inmersión
existen las técnicas continuas y discontinuas,
distinguiéndose entre ellas los siguientes tipos:
1. Técnicas discontinuas:
Galvanizado de piezas (bandejas y accesorios)
Galvanizado de tubos
2. Técnicas continúas:
Galvanizado de láminas (lámina pregalvanizada)
Galvanizado de alambres
Galvanizado en caliente por inmersión mediante
Técnicas discontinuas.
Esta técnica de galvanizado es la más utilizada para
los recubrimientos de bandejas portacables y de sus
accesorios, por supuesto que también para otras
aplicaciones.
La galvanización es un procedimiento de
recubrimiento de metales ferrosos por inmersión en
un baño de zinc fundido. Para este procedimiento es
necesario que la superficie de las piezas o bandejas a
cubrir estén cuidadosamente preparadas, con el fin de
permitir la reacción del zinc y del acero. Es por esto
que antes de la inmersión en el baño de zinc, las
piezas a galvanizar pasan primero, por tres etapas:
1. Desengrase.
Las piezas se someten a desengrase en soluciones
alcalinas o un agente desengrasante eliminador de
grasa, polvo, contaminantes orgánicos como la tierra,
pinturas, y aceite de la superficie metálica. Los
Epóxicos, vinílicos, asfalto o escoria de soldadura
deben ser eliminados con medios mecánicos antes de
galvanizar, por esta razón Gedisa emplea el sistema
de soldadura MIG con gas inerte para acabados libres
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
de escoria. Esta etapa tiene como objetivo eliminar
todos los elementos extraños que podrían impedir la
disolución de los óxidos de hierro presentes en la
superficie de la pieza a tratar. Para ello, se sumerge el
acero en una solución de carbonato de sodio, de soda
y de detergentes calentados a una temperatura de
entre 60 y 80°C. Una vez desengrasadas, las piezas
se enjuagan con agua.
2. Decapado mediante baño acido.
Las incrustaciones y el óxido normalmente se sacan
de la superficie de acero, decapando en una solución
diluida de ácido sulfúrico caliente o ácido hidroclórico
a temperatura ambiente. Se efectúa con la ayuda de
ácido clorhídrico adicionado con un inhibidor y permite
eliminar la calamina y algunos otros óxidos presentes
en la superficie. Al finalizar esta etapa, se enjuagan
de nuevo las piezas con agua. La preparación de la
superficie, también puede lograrse con una limpieza
mecánica.
3) Inmersión en sales de flux.
Es la etapa final en la preparación de la superficie en
el proceso de galvanizado. Esta inmersión elimina los
restos de óxidos y previene que otros óxidos se
formen en la superficie del metal antes de ser
galvanizado y facilita la unión del zinc a la superficie
del fierro o acero. Las piezas son sumergidas en una
solución acuosa doble de cloruro de amonio y de zinc
calentado a 60°C aproximadamente. Esta sal (cloruro
de zinc y amonio) protege la pieza de la oxidación
después del decapado, además de permitirle al zinc
deslizarse sobre el acero. En el proceso de
galvanizado seco, el acero es sumergido en una
solución de cloruro de amonio y cloruro de zinc. El
material es secado acuciosamente antes de
sumergirlo en el zinc fundido. En el proceso de
galvanizado húmedo, se utiliza una capa de sales
fundidas que flotan en la superficie del zinc, por donde
pasan las piezas al tiempo que entran en el baño de
zinc.
3. Galvanización.
Esta operación se realiza tras las etapas
preparatorias, el acero es sumergido en una cuba con
zinc fundido a temperatura comprendida entre 440 y
460°C. La duración de esta inmersión depende del
volumen de la pieza a galvanizar y puede durar entre
tres y quince minutos según se trate de un tornillo,
una bandeja portacables o de una pieza de estructura
pesada. En esta etapa, el material está
completamente sumergido en un baño de zinc fundido
puro. La química del baño está especificada por la
American Society of Testing and Materials (ASTM), en
el estándar A123. La temperatura del baño se
mantiene en aproximadamente 450 grados celcius.
Las piezas fabricadas se sumergen en el zinc el
CAPITULO 1 SECCION 3 - 4
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
tiempo suficiente para alcanzar la temperatura del
baño. Los artículos son lentamente retirados y el
exceso de zinc se saca estilando, por vibración y/o
centrifugado.
El revestimiento aplicado de esta manera proporciona
al acero una protección tanto física, aislándolo del
medio exterior, como electroquímica, en el caso en
que este fuese agredido o perdiera su capa exterior.
Las reacciones químicas que se producen con la
formación y estructura del tratamiento de galvanizado
continúan luego que las piezas han sido retiradas del
baño. Los artículos son enfriados ya sea en agua o aire
frío después de haber sido retirados del baño.
Perfil de un enlace metalúrgico en recubrimientos galvanizados en
caliente por inmersión
Figura 2
4. inspección.
Las piezas una vez galvanizadas son sometidas a
inspección a fin de verificar que los espesores
cumplan las especificaciones de recubrimiento
requerido. Se pueden efectuar una variedad de
ensayos simples, tantos físicos como de laboratorio
para determinar espesores, uniformidad en el
recubrimiento, adherencia del recubrimiento, y
apariencia.
El método más importante para la inspección de
piezas galvanizadas es el visual. Los productos son
galvanizados de acuerdo a los estándares aceptados
y aprobados por la norma ASTM 123 97-A. Estos
estándares cubren todos los detalles, desde
espesores mínimos necesarios para el recubrimiento
de acuerdo a distintas categorías de materiales
galvanizados hasta la composición del metal zinc
utilizado en el proceso.
Técnicas continúas para el galvanizado de
láminas.
Los principales factores que influyen en el proceso de
galvanizado de láminas son: preparación de la
superficie, control de la temperatura durante el
recubrimiento, composición del baño y tratamientos
posteriores. Existen varios tipos de procesos, pero el
más utilizado es el denominado proceso Sendzimir.
El procedimiento de Sendzimir
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
Este procedimiento fue desarrollado en el transcurso
de los años 30. En el mismo la limpieza de la
superficie se lleva a cabo por oxidación con llama de
los lubricantes, seguido de una reducción a unos
850-9500C en un horno en atmósfera de amoniaco.
La oxidación de la superficie mediante tratamiento
térmico permite la eliminación de la materia orgánica
combustible de la superficie. Además, provee de una
superficie con el mismo grado de oxidación,
independientemente de variaciones en la limpieza de
la superficie.
Durante la posterior reducción, los productos de
reacción son gaseosos y la calidad de esta operación
depende de dos factores, la temperatura del horno y
la composición de la atmósfera reductora.
Posteriormente se enfría la chapa y, sin volver a
entrar en contacto con el aire, se introduce en el baño
de zinc bajo atmósfera gaseosa protectora a una
temperatura de unos 5000C.
Las chapas provenientes de bobinas se desenrollan
progresivamente, se desengrasan y se precalientan
(600 à 650°C). Posteriormente se calientan a una
temperatura que puede variar entre 750 y 850°C y se
enfrían en una atmósfera protectora (N2, H2). A
continuación se sumergen en un baño de zinc cuya
temperatura se sitúa entre 450 y 500°C durante un
tiempo muy corto, de aproximadamente tres
segundos. Cuando se sacan de este baño, son
secadas por láminas de aire con el fin de ajustar el
espesor del depósito de zinc.
Galvanizado en continuo por inmersión en caliente.
El
pregalvanizado,
conocido
también
como
galvanizado laminado o laminado galvanizado por
inmersión, se produce en un tren de laminación
rodante pasando las bobinas de acero a través zinc
fundido contenido en una cuba. Estas bobinas
posteriormente son cortadas en secciones a las
medidas comerciales. Para mayor información del
proceso ver técnicas continuas para galvanizado de
láminas más adelante.
En la fabricación de cerramientos y accesorios las
áreas que normalmente no se recubrieron durante el
proceso de fabricación, como cortes y soldaduras, son
protegidas por el zinc a su alrededor que opera como
ánodo de sacrificio. Durante la soldadura,
una
pequeña área es afectada directamente por el calor,
quedando también desprovista de revestimiento, pero
el mismo proceso anterior de autoprotección ocurre.
Es el proceso de recubrimiento de láminas de acero
que consiste en recubrir el contenido de una bobina
de acero que a través de un proceso industrial se
desenrollada haciéndola pasar dentro de un baño de
zinc fundido a una temperatura del orden de 460°C y
CAPITULO 1 SECCION 3 - 5
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
posteriormente es mecanizada para terminar bien sea
en atados de láminas o en bobinas de laminas de
acero pregalvanizadas. Toda esta operación en forma
continúa
garantizando
la
uniformidad
del
recubrimiento. Este proceso consta de las siguientes
secciones:
1. Sección de Entrada
2. Sección de Proceso
3. Sección de Salida
‰
‰
‰
‰
‰
Precalentamiento de la cinta.
Dar a la cinta las propiedades metalúrgicas.
Recubrir la cinta con zinc. (Galvanizar)
Enfriar la cinta a temperatura
Aplanado o nivelado de la cinta
PRECALENTAMIENTO
DE LA CINTA
ESCURRIDO Y ENFRIADO
A continuación emplearemos un diagrama para cada
sección y comentaremos sobre los procesos que se
efectúan en cada etapa.
Sección de entrada. Utilizando el diagrama siguiente,
comentaremos sobre las etapas que constituyen a
esta sección, las cuales son:
‰ Desenrollado de las bobinas
‰ Corte del inicio y final de las bobinas
‰ Empalme mediante soldadura del final de una
cinta con el inicio de la siguiente.
‰ Acumulación de cinta para un proceso continúo.
‰ Limpieza de la cinta.
CORTE Y EMPALME DE UNA CINTA CON LA
SIGUIENTE MEDIANTE SOLDADURA
LIMPIEZA DE LA CINTA
ALIMENTACION EN BOBINAS DE
LAMINA DE ACERO AL NATURAL
ACUMULADOR DE ENTRADA DE LA
BANDA PARA PROCESO CONTINUO
Sección de entrada en proceso de galvanización continuo
Figura 3
En esta sección nos dedicaremos a comentar solo de
la etapa de limpieza por ser la más relevante. El acero
para poder ser galvanizado, requiere que su superficie
presente una absoluta ausencia de cualquier
elemento contaminante, tales como grasas u
oxidación.
Es por este motivo que la sección de entrada
concluye con la etapa de limpieza. En esta etapa, la
cinta pasa a un baño que contiene un líquido especial
de desengrase, a la vez que se le aplica un flujo de
corriente eléctrica que elimina desechos. La cinta es
cepillada y posteriormente enjuagada para eliminar
residuos de los productos químicos de limpieza.
Sección de proceso. Utilizando el diagrama
siguiente, comentaremos sobre las etapas que
constituyen a esta sección, las cuales son:
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
APLANADO DE LA CINTA
INMERSION EN CUBA CON
ZINC FUNDIDO
Sección de proceso de galvanización continuo
Figura 4
Ahora veremos con más detalle esta sección, por ser
allí donde se produce la transformación de la lámina
rolada en frío cruda en lámina galvanizada.
Comenzaremos con la etapa de precalentamiento. En
esta etapa la cinta es sometida a un proceso térmico,
en donde el material alcanza temperaturas de
recocido que van desde 700 hasta 830° centígrados y
el objetivo es precisamente el de restaurar la
estructura interna, perdida durante el proceso de
laminación en frío, como también el de elevar la
lámina a la temperatura de galvanización. Todo este
proceso se lleva a cabo en un horno sellado y con una
atmósfera rica en nitrógeno e hidrógeno, para evitar la
contaminación que el oxígeno del aire pueda causar a
la superficie de la cinta.
Cuando llegamos a la etapa de la inmersión en cuba,
alcanzamos por fin la etapa más importante de la
línea, ya que aquí es donde se lleva a cabo lo que es
propiamente la galvanización. Consiste en un
depósito de acero especial, lleno de zinc fundido, el
cuál tiene una temperatura de 450 a 475° C y cuya
composición química es la descrita en la tabla
siguiente:
Al paso de la cinta por el interior de la cuba, ésta se
recubre del metal fundido por ambas caras,
produciéndose así la galvanización. A corta distancia
del nivel del baño de zinc, donde sale la lámina
cubierta de zinc aún en estado liquido se encuentran
ubicadas a ambos lados de la cinta unas boquillas
que soplan aire a presión, constituyendo una cuchilla
de aire que barre el zinc excedente, regulando el
CAPITULO 1 SECCION 3 - 6
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
espesor del recubrimiento de manera perfectamente
uniforme sobre toda la superficie de la lámina.
requerimiento, pasando a las etapas de controles de
salida para su comercialización.
Posteriormente la lámina pasa por la unidad de
floreado, que consiste sencillamente en ventiladores
de aire que solidifican el zinc. Se determina el tamaño
de la flor con la velocidad de solidificación.
Galvanizado en caliente por termorociado:
Es otra técnica menos frecuente que se efectúa
mediante la proyección térmica del zinc fundido a
través de una pistola especial. Esta técnica es
denominada matoplastia o la sherardización.
Por ultimo, debido a los procesos térmicos por los que
ha pasado la cinta, complementados por el de
recubrimiento, es necesario hacer algunos procesos
complementarios para que el producto cumpla con las
demandas requeridas. Estas demandas tienen que
ver con características mecánicas, condición de la
superficie y forma de la cinta. Para esto, la línea
cuenta con un molino templador y un tenso nivelador
cuyo proceso ofrece:
•
•
•
•
•
Aumentar la resistencia del material
Disminuir el envejecimiento
Aumentar la dureza
Corregir la forma de la cinta
Proporciona planeza y elongación a la cinta.
El Termorociado es el proceso de rociar metal fundido
sobre una superficie para formar un relleno. Metal
puro o aleaciones son fundidos por medio de una
flama de oxiacetileno y atomizados por un chorro de
aire a presión. Para el galvanizado por esta técnica
este rociado de metal emplea zinc el cual al fundirse
va formando una capa sobre la superficie previamente
preparada para plasmar un relleno metálico sólido.
Debido a que el rociado se realiza por medio de un
chorro de aire comprimido, el objeto rociado no se
calienta demasiado. Es por esto que el termorociado
se conoce como un proceso "en frío" para galvanizar
una pieza.
Sección de salida. Utilizando el diagrama siguiente,
comentaremos sobre las etapas que constituyen a
esta sección, las cuales son:
‰
‰
‰
‰
Tratamiento químico
Acumular la cinta para un proceso continuo
Enrollar y cortar
Flejar, marcar e inspeccionar
Proceso de termorociado
Figura 6
CIZALLA
SALIDA EN BOBINAS DE LAMINA
GALVANIZADAS
TRATAMIENTO QUIMICO
ACUMULADOR DE SALIDA DE LA
BANDA PARA PROCESO CONTINUO
SALIDA EN ATADOS DE LAMINAS
GALVANIZADAS
Sección de salida en proceso de galvanización continuo
Figura 5
La sección de salida se inicia con la etapa tratamiento
químico, en donde se aplica un revestimiento a base
de una solución de cromatos de zinc. La aplicación de
este producto, tiene por objeto el proteger a la lámina
galvanizada contra la humedad, inhibiéndola así de la
aparición del oxido blanco. Finalmente se enrolla o se
corta para formar los atados de láminas según sea el
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
Este método fue inventado a principios de siglo por
Sherard Cowper Cowles y se basa en el principio de
calentamiento de las piezas en el interior de una caja
cerrada que da vueltas lentamente a una temperatura
entre 380 y 450°C en presencia de polvo de zinc y de
un material inerte. La sherardización, como la
galvanización, permite obtener un revestimiento
anticorrosivo de tipo aleación hierro-zinc. Es
importante destacar que contrariamente a la
galvanización en caliente por inmersión descrita
anteriormente, la sherardización está constituida
solamente por capas delta y gama que se observo en
la figura 2.
Galvanizado en frió:
Dentro del proceso de galvanizado en frió existen las
técnicas electrolíticas y la de aplicación de
recubrimientos a brocha o aspersión distinguiéndose
las siguientes:
1. Galvanización por electrólisis o galvanoplastia
2. Galvanización por medio de pinturas con
pigmentos a base de polvo de zinc.
CAPITULO 1 SECCION 3 - 7
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
3. Metalización.
No nos ocuparemos de describir todos estos métodos
sino aquellos vinculados a la fabricación de
cerramientos.
Galvanización a través de pinturas con pigmentos
a base de zinc.
Otra forma de realizar la galvanización en frió es a
través de la aplicación de productos compuestos a
base de un contenido del 95% zinc metálico puro que
proporcionan una verdadera protección catódica para
superficies ferrosas y no ferrosas. Estos compuestos
líquidos al secar forman una película seca con
espesor mínimo de 76 micras (3 mils.), lo que lo hace
equivalente al galvanizado en caliente, con 95% de
zinc metálico puro, que se une fuertemente al hierro,
acero o aluminio limpios y que por medio de su acción
electroquímica proporciona máxima protección contra
la corrosión y desarrollo del oxido. No se debe
confundir a la pintura normal con un galvanizado en
frió, mientras las pinturas normales proporcionan
solamente una protección superficial, el galvanizado
en frió actúa catódicamente contra la corrosión. Así,
en presencia de humedad, su contenido de zinc
metálico se convierte en ánodo y la superficie
subyacente en cátodo, de manera que la corrosión
ataca al zinc dejando al metal base intacta. Si la capa
de una pintura se rompe de alguna forma, se oxidará
el metal base en esa área y la pintura permitirá que tal
oxidación se extienda por debajo de la ruptura. Sin
embargo, si el producto de galvanizado en frió se
raya hasta dejar metal desnudo, el zinc formará una
sal insoluble de zinc sobre el área expuesta. Estos
compuestos de alto rendimiento de zinc son
ampliamente utilizados en lugar de la galvanización
en caliente, mediante fáciles aplicaciones a brocha,
rodillo, pistola y aerosol, protegen el acero por medio
de acción galvánica dándole triple protección contra la
corrosión a los productos galvanizados las cuales son:
Características de recubrimientos con pintura en
polvo.
Con la finalidad de que los cerramientos
comercializados por Gedisa puedan ser utilizados en
diversos ambientes que exijan resistencia a la
corrosión, rallado, maltrato en la fase de instalación y
transporte, Gedisa ha estudiado el proceso de pintura
que se adapte a estos requerimientos y el de mas alta
calidad. Por tal motivo, los cerramientos fabricados
por Gedisa son protegidos mediante pintura en polvo
de poliéster aplicada por medios electroestáticos y
posteriormente pasadas por horno.
habilidad del pintor para llegar a los sitios ocultos con
la aplicación de capas de pintura debido a que este
sistema cubre en forma uniforme toda la superficie
metaliza. Adicional a lo anterior la buena adherencia
de la pintura evita que la pintura se agriete o
desprenda cuando se perfore el material.
Este tipo de pintura tiene muy buenas características
químicas, es resistente a la luz solar, no es inflamable
y no contiene metales pesados como plomo o cadmio.
Los cerramientos Gedisa son acabados con pintura
de poliéster en polvo, texturizado color gris RAL 7035
en todos sus gabinetes y cajas, según normativa DIN
43.656.
El proceso de acabado de los cerramientos Gedisa
abarca una serie de fases en donde cada una reviste
una singular importancia, este tratamiento va en
función si la pieza es pintada por primera vez o se le
esta realizando mantenimiento o repintado. De igual
forma el tratamiento tiene variantes de acuerdo al tipo
de material del cual esta fabricado el cerramiento
tales como el acero, aluminio o lámina galvanizada. A
continuación comentamos el proceso general.
Poliéster Uretano.
Luego de curado, los recubrimientos de polvo de
poliéster uretano se suavizarán bajo el impacto de
calor o productos químicos. Estas resinas producen
recubrimientos suaves y demuestran adhesión,
flexibilidad, resistencia a la corrosión y a las
inclemencias climáticas. La apariencia de película fina
de estos recubrimientos compite con pinturas líquidas
de alta calidad. Superior coberturas de bordes.
Servicio continuo máximo a 121 grados C a
temperatura. No obstante, las propiedades químicas
permanecerán estables, los colores claros mostrarán
mayor decoloración al estar expuestos a la
temperatura.
Para uso en interiores o a la intemperie (Aprobado por
UL para uso a la intemperie) Aplicado a acero dulce,
aluminio o acero inoxidable.
El proceso electrostático de pintura en polvo deja la
superficie con un acabado uniforme incluso en las
esquinas. Otra ventaja sobre los procesos de
aspersión normal es que no se depende de la
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
CAPITULO 1 SECCION 3 - 8
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
Protección de la superficie
CORROSION.
Sin ánimo de agotar el tema, lo cubriremos en
profundidad debido a que es uno de los parámetros
más importantes en materia de fabricación de
cerramientos en todas sus formas para equipo
eléctrico, de instrumentación, etc.
Para la fabricación de cerramientos la lámina o chapa
de acero es todavía el material más comúnmente
utilizado, gracias a su excelente maquinización y
comparativamente bajo costo. Pero el mayor
constituyente de una lámina de acero es el hierro y
cuando éste es puesto en contacto con el agua pronto
comienza a oxidarse.
La reacción se pararía aquí si no fuera por el hecho
de que algunas de las burbujas de hidrógeno se
escapan mientras que el resto se combina con el
oxígeno en el agua para formar más agua, y por tanto
favoreciendo que se disuelva más hierro. Este ciclo de
corrosión puede ser acelerado cuando son añadidas
al agua ciertas substancias entre las que se encuentra
la sal.
Paralelamente no se debe olvidar que reacciones
igualmente corrosivas tienen lugar si el agua está
ligeramente acidificada, como resulta de la
contaminación de una fábrica. En este caso, bajo la
acción del agua el metal desnudo se convierte en un
ánodo cargado positivamente y el metal a su
alrededor en un cátodo cargado negativamente; como
una simple celda de la batería, una carga eléctrica
circula entre los dos causando que el ánodo en este
caso el cerramiento se corroa.
encuentran habitualmente en la naturaleza por
tratarse de formas termodinámicamente más estables.
Desde el primer momento de su extracción, para lo
cual es necesario cambiar las condiciones
termodinámicas
utilizando
reductores,
altas
temperaturas, etc., el metal muestra una tendencia
inherente a reaccionar con el medio ambiente
(atmósfera, agua, suelo, etc.) retornando a la forma
combinada. El proceso de corrosión es natural y
espontáneo, y cuando mayor es la energía gastada en
la obtención del metal a partir del mineral, tanto más
fácilmente el metal revierte al estado combinado, es
decir, tanto más favorecida temodinámicamente está
la reacción de corrosión.
Por corrosión también se entiende la pérdida de
material de la superficie de un metal a consecuencia
de la reacción electroquímica con otros del entorno
que los rodean. A causa de la misma, los átomos
metálicos pasan del estado metálico al no metálico, se
oxidan. Este proceso corresponde, contemplando
termodinámicamente, al paso de un estado ordenado
rico en energía a uno menos ordenado, pobre en
energía, y por ello más estable.
Ataque corrosivo
En todo ataque corrosivo tienen lugar en principio dos
reacciones diferentes: en la parte anódica del
proceso, en la cual el proceso de corrosión se
reconoce inmediatamente, el metal, a causa de la
diferencia de potencial que se origina, pasa al estado
oxidado perdiendo un número equivalente de
electrones según la ecuación.
Sin menoscabar la importancia que tiene con relación
a otros aspectos, la principal motivación para el
estudio de la corrosión es, sin duda, de índole
económica.
Los iones metálicos formados pueden disolverse en
los electrólitos o bien depositarse sobre el metal
después de reaccionar con componentes del medio
atacante.
Definición de corrosión
Existen o se ha definido la corrosión de muchas
maneras o formas. La corrosión puede definirse como
la reacción química o electroquímica de un metal o
aleación con su medio circundante con el siguiente
deterioro de sus propiedades. También es posible
definirla desde un punto de vista más químico como el
transito de un metal de su forma elemental a su forma
iónica o combinada con cesión de electrones a un no
metal como el oxigeno o el azufre, por ejemplo. Es
decir, el metal, a través de la corrosión, retorna a la
forma combinada formando óxidos, sulfuros,
hidróxidos, etc, que es como los metales se
Este proceso parcial anódico sólo prosigue mientas
los electrones liberados son consumidos en un
segundo proceso. Este proceso consiste en una
reacción parcial catódica. En medios neutros o
alcalinos se reduce el oxígeno a iones oxhidrilo
según: que, por su parte, pueden reaccionar, por citar
un ejemplo, con los iones metálicos, mientras que en
medios ácidos, los iones hidrógeno se reducen al
formar hidrógeno libre, que se desprende en forma de
gas: Si dos metales diferentes cubiertos por un mismo
medio, se ponen en contacto eléctrico, la parte
catódica del proceso tendrá lugar en el metal más
noble y la del proceso anódico en el menos noble. Se
habla en ese caso de corrosión por contacto.
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
CAPITULO 1 SECCION 4 - 1
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
Ambas reacciones pueden tener lugar, no obstante,
en un único metal; se habla entonces de "corrosión a
la intemperie". Los procesos parciales catódico y
anódico pueden seguir uno tras otro, en la interfase
metal/disolución en intercambio continuo con una
distribución estadística no ordenada de lugar e
instante de los procesos (Fig. 15.1)
Desde que el hombre empezó a utilizar instrumentos
de metal se enfrentó a la corrosión y, aunque con el
avance de los conocimientos ha podido defenderse
mejor de ella, es un problema permanente. Los países
industrializados invierten enormes sumas en la
investigación y aplicación de métodos para prevenir la
corrosión.
Proceso de corrosión.
Es la interacción de un metal con el medio que lo
rodea, produciendo el consiguiente deterioro en sus
propiedades tanto físicas como químicas. Las
características fundamentales de este fenómeno, es
que sólo ocurre en presencia de un electrolito,
ocasionando regiones plenamente identificadas,
llamadas estas anódicas y catódicas: una reacción de
oxidación es una reacción anódica, en la cual los
electrones son liberados dirigiéndose a otras regiones
catódicas. En la región anódica se producirá la
disolución del metal (corrosión) y, consecuentemente
en la región catódica la inmunidad del metal.
Los enlaces metálicos tienden a convertirse en
enlaces iónicos, los favorece que el material pueda en
cierto momento transferir y recibir electrones, creando
zonas catódicas y zonas anódicas en su estructura.
La velocidad a que un material se corroe es lenta y
continua todo dependiendo del ambiente donde se
encuentre, a medida que pasa el tiempo se va
creando una capa fina de material en la superficie,
que van formándose inicialmente como manchas
hasta que llegan a aparecer imperfecciones en la
superficie del metal.
Este mecanismo que es analizado desde un punto de
vista termodinámico electroquímico, indica que el
metal tiende a retornar al estado primitivo o de mínima
energía, siendo la corrosión por lo tanto la causante
de grandes perjuicios económicos en instalaciones.
Corrosión en ambientes marinos.
El progresivo deterioro de estructuras que se
encuentran sumergidas y/o expuestas a la acción de
la atmósfera marina constituye sin duda alguna un
oneroso problema industrial. En efecto, pilotes de
muelles y otras estructuras portuarias como ser grúas
de carga/descarga, edificios en la cercanía del mar,
etc, requieren un constante mantenimiento para
conservarles en buen estado. A diferencia de los
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
mecanismos de corrosión en agua dulce, desde un
enfoque electroquímico debemos considerar la
incidencia de las sales disueltas en el agua de mar y
ambientes marinos. En forma predominante
encontramos en el agua de mar cloruros de sodio y de
magnesio.
El cloruro de sodio se encuentra en agua de mar en
una solución de 35.000 mg/lt (0.5 N) que lo sitúa en
su máximo nivel corrosivo. La solución de NaCl
mejora además las propiedades conductoras del
electrolito posibilitando una reacción electroquímica
más intensa. Hoy en día, se debe considerar además
el efecto de la contaminación del agua de mar,
especialmente en puertos. En efecto, en dichas aguas
nos encontramos con importantes concentraciones de
elementos oxidantes y orgánicos, producto de
desechos industriales que son vertidos directamente
en el mar o llegan a él a través de desembocaduras
de ríos.
Aquellas estructuras expuestas al rocío marino sufren
también los efectos corrosivos de la solución de
cloruros, los cuales son arrastrados por los vientos y
depositados en el acero. Ciclos alternados de
humedad, los cloruros son además higroscópicos
posibilitan la formación de celdas galvánicas. La
rigurosidad del ataque, producto del rociado marino
depende de la cercanía de la estructura al mar.
En atmósferas industriales severas con concentración
alta de SO2 se recomiendan recubrimientos en base
Zn para la protección del hierro y el acero, Al/Zn en
diversas proporciones y Al puro dependiendo de las
particularidades de cada aplicación.
TIPOS DE CORROSIÓN
La corrosión ocurre en muchas y muy variadas
formas, pero su clasificación generalmente se basa en
uno de los tres siguientes factores:
1. Naturaleza de la sustancia corrosiva. La
corrosión puede ser clasificada como húmeda o
seca, para la primera se requiere un líquido o
humedad mientras que para la segunda, las
reacciones se desarrollan con gases a alta
temperatura.
2. Mecanismo de corrosión. Este comprende las
reacciones electroquímicas o bien, las reacciones
químicas.
3. Apariencia del metal corroído. La corrosión
puede ser uniforme y entonces el metal se corroe
a la misma velocidad en toda su superficie, o bien,
puede ser localizada, en cuyo caso solamente
resultan afectadas áreas pequeñas.
La clasificación por apariencia, uniforme o localizada,
será desarrollada en detalle debido a que abarca la
CAPITULO 1 SECCION 4 - 2
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
mayoría de los problemas que se presentan en los
cerramientos fabricados de metales. Para ello
requerimos del establecimiento de las diferencias
entre la corrosión localizada de tipo macroscópico y el
ataque microscópico local.
En el ataque microscópico, la cantidad de metal
disuelto es mínimo y puede conducir a daños muy
considerables antes de que el problema sea visible.
Los diferentes tipos de corrosión son:
‰ Uniforme
‰ Localizada
La corrosión uniforme, es la más benigna porque se
puede determinar experimentalmente su velocidad y
permite hacer predicciones sobre la vida útil de una
instalación. Usualmente la velocidad de corrosión
uniforme se duplica cada 10ºC de aumento en la
temperatura.
La corrosión localizada en cambio, no permite hacer
predicciones, su velocidad es impredecible y mucho
mayor a la corrosión uniforme y es la más dañina.
En la práctica, los distintos tipos de corrosión se dan
juntos y se pueden presentar en sus diversas formas,
en partes diferentes de una instalación. A
continuación detallaremos cada una de ellas y sus
distintos tipos.
Corrosión uniforme
El ataque uniforme sobre grandes áreas de una
superficie metálica desprotegida contra los agentes
ambientales es la forma más común de la corrosión y
puede ser húmeda o seca, electroquímica o química,
siendo necesario seleccionar los materiales de
construcción y los métodos de protección como
pintura, para controlarla. En la figura 7 se puede
apreciar como el ataque corrosivo es en toda la
superficie expuesta.
Ambiente
Corrosión
Sustratro o metal
Corrosión localizada macroscópica
Corrosión uniforme
Figura 7
Por otra parte, la corrosión uniforme es la forma más
fácil de medir, por lo que las fallas inesperadas
pueden ser evitadas simplemente por inspección
regular.
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
Corrosión localizada
Se produce en algunos sectores del metal, es la más
peligrosa. Se pueden distinguir los siguientes tipos de
corrosión:
‰ Macroscópica
‰ Localizada
A continuación se describen los tipos de corrosión
localizada
macroscópica
más
comunes
y
posteriormente detallaremos la mayoría de ellos:
1. Corrosión galvanica
2. Corrosión por erosión
3. Corrosión por fricción
4. Corrosión por agrietamiento
5. Corrosión por picadura
6. corrosión por exfoliación
7. Corrosión por ataque selectivo
8. Corrosión intergranular
9. Corrosión por esfuerzo
10. Corrosión por alta temperatura
11. Corrosión debido a vibración
12. Corrosión bacteriana
13. Otras
Corrosión galvánica
La corrosión galvánica se presenta, cuando dos
metales disímiles están en contacto o conectados por
medio de un conductor eléctrico y se encuentran
expuestos a una solución conductora. En este caso,
existe una diferencia en potencial eléctrico entre los
metales diferentes y sirve como fuerza directriz para
el paso de la corriente eléctrica a través del agente
corrosivo, de tal forma que el flujo de corriente corroe
uno de los metales del par formado.
Mientras más grande es la diferencia de potencial
entre los metales, mayor es la probabilidad de que se
presente la corrosión galvánica debiéndose notar que
este tipo de corrosión sólo causa deterioro en uno de
los metales, mientras que el otro metal del par casi no
sufre daño.
Cuando dos metales humedecidos se ponen en
contacto, forman una pila electroquímica. En esta pila
el metal químicamente más activo hace de polo
negativo (ánodo) y el menos activo, de polo positivo
(cátodo). Como consecuencia, el metal más activo se
corroe más rápidamente, protegiendo así al menos
activo que no sufre ningún daño y se le denomina
metal más noble.
Este tipo de protección se llama protección anódica y
el metal que hace de ánodo se llama metal de
sacrificio. Por ejemplo cuando el hierro se recubre de
CAPITULO 1 SECCION 4 - 3
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
una capa de cinc, aunque este último se ralle y se
deteriore, esta capa sirve de protección.
El cinc es un metal más activo que el hierro y se oxida
más rápidamente, actúa de metal de sacrificio y
protege al hierro de la corrosión. Lo mismo ocurre
cuando tenemos en contacto magnesio con hierro.
TABLA 7
Serie galvánica para metales en agua de mar
Activo
Ánodo
La relación de áreas entre los dos metales es muy
importante, ya que un área muy grande de metal
noble comparada con el metal activo, acelerará la
corrosión, y por el contrario, una mayor área del metal
activo comparada con el metal noble disminuye el
ataque del primero.
La corrosión galvánica a menudo puede ser
reconocida por el incremento del ataque corrosivo en
las zonas donde existe la unión de los metales, en la
figura 8 se puede observar el efecto de este tipo de
corrosión.
Metal más noble
(Cobre)
Ambiente
Sustratro o metal
(Hierro)
Corrosión
Corrosión localizada macroscópica
Corrosión galvánica
Figura 8
En la tabla 7 se muestra la llamada serie galvánica
para metales sumergidos en agua salada. Ésta serie
es una escala de los metales de más a menos
activos.
Como se puede apreciar en la figura Nº 8 donde el
hierro esta en contacto con el cobre en presencia de
agua de mar o salada se corroe, esto es debido a que
como el hierro es más activo que el cobre, se oxidará
primero antes que el cobre y mientras haya cobre en
contacto con el hierro, éste no se verá afectado por la
corrosión.
Lo anterior ocurre cuando un trozo de hierro o acero
entra en contacto con magnesio en agua salada,
como el magnesio es más activo que el hierro, se
oxidará primero el magnesio antes que el hierro y
mientras haya magnesio en contacto con el hierro,
éste no se verá afectado por la corrosión.
Los metales más activos son los que se encuentran
localizados en la parte más arriba en la tabla y son los
que protegen a los metales menos activos o mas
nobles que se encuentran en las posiciones más
abajo de la tabla 7.
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
Mas noble
Cátodo
Magnesio
Aleaciones de Magnesio
Zinc
Acero Galvanizado
Aluminio 1100
Aluminio 2024
Acero
Hierro Dulce
Hierro Colado
Acero Inoxidable 13% Cr, tipo 410
(Activo)
Acero Inoxidable 18 – 8, tipo 304 (activo)
Soldaduras Pb – Sn
Plomo
Estaño
Metal Muntz
Bronce al Manganeso
Latón Naval
Níquel (activo)
Aleación 76 Ni – 16 Cr – 7 Fe (activo)
Aleación 60 Ni – 30 Mo – 6 Fe (1Mn)
Latón Amarillo
Latòn Admiralty
Latón Rojo
Cobre
Bronce al Silicio
Cuproníquel 70 – 30
Bronce G.
Soldadura de Plata
Níquel (pasivo)
Aleación 76 Ni – 16 Cr 7 Fe (pasiva)
Acero Inoxidable 18 – 8. tipo 304
(pasivo)
Plata
Grafito
Oro
Platino
El fenómeno de la corrosión está directamente
vinculado a la exposición de los metales a los agentes
ambientales, de forma que aquellos metales que
carecen de protección quedan sometidos al proceso
químico de oxidación y corrosión, perdiendo sus
características físicas y sus propiedades resistentes.
Una manera de evitarla o controlarla es a través del
uso de aislamientos o restringiendo el uso de uniones
de metales cuando ellos forman diferencias de
potencial muy grande en el medio ambiente en el que
se encuentran. La diferencia de potencial puede ser
medida, utilizando como referencia la serie galvánica
CAPITULO 1 SECCION 4 - 4
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
de los metales y aleaciones que se presentan más
adelante, en la serie de los potenciales tipo de óxido
reducción. Otro método para reducir la corrosión
galvánica, es evitar la presencia de grandes áreas de
metal noble con respecto a las de metal activo.
Corrosión por erosión
Es causada por un tipo de corrosión y abrasión es
generalmente causada por líquidos y gases.
Es este tipo de corrosión se cree que juega uno de los
siguientes papeles: el calor de la fricción oxida el
metal y a continuación el óxido se desgasta, o bien, la
remoción mecánica de las partículas protectoras de
óxido, o los productos de la corrosión resultantes, dan
como resultado la exposición de superficies limpias
del metal al medio agresivo, en tal forma que el
fenómeno corrosivo se acelera.
Movimiento cíclico
Cuando el movimiento del medio corrosivo sobre la
superficie metálica incrementa la velocidad de ataque
debido a desgaste mecánico, este recibe el nombre
de corrosión por erosión. La importancia relativa del
desgaste mecánico y la corrosión, es a menudo difícil
de establecer y varia de una situación a otra, y el
mecanismo de la erosión generalmente se atribuye a
la remoción de películas superficiales protectoras,
como por ejemplo, películas de óxido formadas por el
aire, o bien, productos adherentes de la corrosión.
La corrosión por erosión, generalmente tiene la
apariencia de picaduras poco profundas de fondo
terso, y el ataque puede presentar también una
distribución direccional debido al camino seguido por
el agente agresivo cuando se mueve sobre la
superficie del metal, tal y como se muestra en la figura
Nº 9 a continuación.
Ambiente
Corrosión
Ambiente
Otro metal o el mismo
Corrosión
Sustratro o metal
Corrosión localizada macroscópica
Corrosión por fricción
Figura 10
La corrosión por deslizamiento se atenúa utilizando
materiales de construcción más duros, empleando
lubricación o bien incrementando la fricción hasta un
punto tal en que el deslizamiento es imposible. Es
decir dando el apriete necesario a los pernos o
tornillos en una unión para evitar deslizamiento.
Corrosión por agrietamiento.
Se entiende por grietas a aquellos sitios confinados
como los existentes entre dos piezas metálicas en
contacto, entre una empaquetadura y la pieza
metálica, entre el hilo de un tornillo y su tuerca, bajo
una golilla, etc.
Sustratro o metal
Corrosión localizada macroscópica
Corrosión por erosión
Figura 9
La corrosión por erosión prospera en condiciones de
alta velocidad, turbulencia, choque, etc., y
frecuentemente se observa en impulsores de bombas,
agitadores y en codos y cambios de dirección de
tuberías.
Corrosión por fricción.
Se produce por el roce entre dos metales produciendo
así un daño material de los metales. El calor de la
fricción elimina el óxido. La corrosión por desgaste
(fretting) tambien llamada por abrasión ocurre cuando
las piezas de metal se deslizan una sobre la otra,
causando daño mecánico a una o ambas piezas en la
figura 10 se puede apreciar claramente que el área de
contacto de los dos metales se ha desgastado
producto del roce existente, este movimiento cíclico o
el deslizamiento de una pieza sobre la otra es
generalmente producido por vibración.
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
La grieta, cuando está sumergida en una disolución,
contiene una porción de esta disolución atrapada, que
permanece bastante aparte del resto. Este
aislamiento origina una diferencia de aireación que se
traduce en una diferencia de concentración de
oxígeno entre ambas porciones de disolución. De esta
forma se origina una ‘’pila de concentración’’ que
produce una corrosión galvánica. La corrosión se
produce dentro de la grieta, donde está la disolución
atrapada, pobre en oxígeno. La presencia de cloruro
contribuye a la corrosión en grieta
Las grietas o hendeduras generalmente se
encuentran en los empaques, traslapes, tornillos,
remaches, etc., y también pueden formarse por
depósitos de suciedad, productos de la corrosión y
raspaduras en las películas de recubrimiento.
La corrosión por agrietamiento, generalmente se
atribuye a los siguientes factores:
‰
‰
‰
‰
Cambios de acidez en la grieta o hendidura.
Escasez de oxígeno en la grieta.
Desarrollo de iones diferentes en la hendidura.
Agotamiento de Inhibidor en la grieta.
CAPITULO 1 SECCION 4 - 5
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
Las condiciones ambientales en una grieta, pueden
con el tiempo volverse muy diferentes de las
existentes en una superficie limpia y abierta, por lo
que un medio ambiente muy agresivo puede
desarrollar y causar corrosión en las grietas tal como
se aprecia en la figura 11.
ataque al material en ciertos puntos por el medio
corrosivo, de forma que se producen agujeros que
casi siempre son más hondos que su diámetro. Fuera
de los lugares donde hay picaduras no se produce
prácticamente ninguna pérdida de material, las
picaduras están producidas generalmente por iones
de haluro.
Ambiente
Formación de grieta
Ambiente
Sustratro o metal
Corrosión localizada macroscópica
Corrosión por agrietamiento
Figura 11
Al igual que todas las formas de corrosión localizada,
la corrosión por agrietamiento no ocurre en todas las
combinaciones metal agente corrosivo, y algunos
materiales son más susceptibles para producirla que
otros, como por ejemplo aquéllos que dependen de
las películas protectoras de óxido formadas por el aire
para adquirir su resistencia a la corrosión, tal y como
sucede con el acero inoxidable y el titanio.
Corrosión en forma de picaduras.
La corrosión por picadura (pitting) es una corrosión
localizada, similar a una carie dental, que se produce
en una superficie puntual tomando la forma desde una
pequeña depresión hasta profundas cavidades, que
en un caso extremo puede llegar a perforar el
material.
El causante es normalmente el ión cloruro, presente
en muchas aguas naturales y fluidos industriales. El
fenómeno de pitting se inicia por una destrucción
localizada de la capa de óxido (de cromo o de
molibdeno) que pasiva al acero, por parte del ión
cloruro. El metal así expuesto se corroe. Además,
entre el metal expuesto y el metal pasivado se genera
una ‘’pila galvánica’’ que contribuye a acelerar la
corrosión del metal expuesto. Como consecuencia de
esta corrosión, se produce una concentración local,
dentro de la picadura que se está formando, de
cloruro y ácido, impidiendo el acceso del oxígeno al
interior del poro, lo que contribuye a acelerar más la
velocidad de corrosión dentro del poro.
Formación de picadura
Sustratro o metal
Corrosión localizada macroscópica
Corrosión por picadura
Figura 12
La forma de una picadura es a menudo responsable
de su propio avance, por las mismas razones
mencionadas en la corrosión por agrietamiento, es
decir, una picadura puede ser considerada como una
grieta o hendidura formada por si misma.
Para reducir la corrosión por picadura se necesita una
superficie limpia y homogénea, por ejemplo, un metal
homogéneo y puro con una superficie muy pulida
deberá ser generalmente, mucho más resistente que
una superficie que tenga incrustaciones, defectos o
rugosidad.
La corrosión por picadura es un proceso lento que
puede llevarse meses y años antes de ser visible,
pero que naturalmente, causará fallas inesperadas. El
pequeño tamaño de la picadura y las minúsculas
cantidades de metal que se disuelven al formarla,
hacen que la detección de ésta sea muy difícil en las
etapas iniciales.
La limpieza de la superficie y la selección de
materiales conocidos, resistentes a la formación de
picaduras en un medio ambiente determinado, es
generalmente el camino más seguro para evitar este
tipo de corrosión.
Se producen hoyos o agujeros por agentes químicos,
se puede encontrar en la superficie del metal y se
presenta como túneles pequeños y a escala
microscópica.
Corrosión por exfoliación.
La corrosión por exfoliación es una corrosión
subsuperficial que comienza sobre una superficie
limpia, pero se esparce debajo de ella y difiere de la
corrosión por picadura en que el ataque tiene una
apariencia laminar.
La corrosión por picadura se presenta por la
formación de orificios en una superficie relativamente
no atacada y las picaduras pueden tener varias
formas tal como se aprecia en la figura 12. Es un
En ella capas completas de material son corroídas tal
como se aprecia en la figura 13 y el ataque es
generalmente reconocido por el aspecto escamoso y
en ocasiones ampollado de la superficie.
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
CAPITULO 1 SECCION 4 - 6
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
Ambiente
Sustratro o metal
Corrosión localizada macroscópica
Corrosión por exfoliación
Figura 13
Al final del ataque, una muestra tiene la apariencia de
un mazo de barajas en el cual algunas de las cartas
han sido extraídas. Este mecanismo es bien conocido
en las aleaciones de aluminio y se combate utilizando
aleaciones y tratamientos térmicos.
Corrosión por ataque selectivo.
La corrosión por disolución selectiva se produce al
efectuarse la remoción de uno de los elementos de
una aleación siendo el ejemplo más común la
eliminación del zinc en aleaciones de cobre-zinc,
conocido con el nombre de dezincificación. Este
fenómeno corrosivo produce un metal poroso una
presentación de este tipo de ataque se puede apreciar
en la figura 14, tiene propiedades mecánicas muy
pobres y obviamente el remedio a este caso es el
empleo de aleaciones que no sean susceptibles a
este proceso.
Ambiente
Sustratro o metal
Corrosión localizada macroscópica
Corrosión por ataque selectivo
Figura 14
Corrosión localizada microscópica.
Corrosión íntergranular.
Se produce en los límites del metal, ocasiona
pérdidas de resistencia del material. Común en aceros
inoxidables
Para entender este tipo de ataque es necesario
considerar que cuando un metal fundido se cuela en
un molde, su solidificación comenzó con la formación
de núcleos al azar, cada uno de los cuales crece en
un arreglo atómico regular para formar lo que se
conoce con el nombre de granos o cristales.
El arreglo atómico y los espaciamientos entre las
capas de los granos, son los mismos en todos los
cristales de un metal dado; sin embargo, debido a la
nucleación al azar, los planos de los átomos en las
cercanías de los granos no encajan perfectamente
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
bien y el espacio entre ellos recibe el nombre de límite
de grano. Si se dibuja una línea de 2.5 cm de longitud
sobre la superficie de una aleación, esta deberá
cruzar aproximadamente 1000 límites de grano.
Los límites de grano son a veces atacados con
preferencia por un agente corrosivo y el ataque se
relaciona con la segregación de elementos
específicos o por la formación de un compuesto en el
límite. La corrosión generalmente ocurre, porque el
agente corrosivo ataca siempre el límite de grano o
una zona adyacente a él, que ha perdido un elemento
necesario para tener una resistencia a la corrosión
adecuada.
En un caso severo de corrosión íntercristalina, granos
enteros se desprenden debido a la deterioración
completa de sus límites tal como se aprecia en la
figura 15 en cuyo caso, la superficie aparecerá rugosa
al ojo desnudo y se sentirá rasposa debido a la
pérdida de los granos.
Ambiente
Sustratro o metal
Corrosión localizada macroscópica
Corrosión íntergranular
Figura 15
El fenómeno de límite de grano que causa la
corrosión Intercristalina, es sensible al calor por lo que
la corrosión de este tipo, es un subproducto de un
tratamiento térmico como la soldadura o el relevado
de esfuerzos y puede ser corregido por otro tipo de
tratamiento térmico o por el uso de una aleación
modificada.
Corrosión por tensión
La corrosión bajo tensión a veces llamada ‘’cracking’’
o designada por la sigla SCC (stress corrosión
cracking), es un tipo de corrosión localizada que
experimentan algunos aceros inoxidables (muy propia
de la serie 300) cuando están sometidos a tensión.
Esta corrosión ocurre cuando el metal es sometido a
la acción de tensiones, aparece como fisuras.
El cracking consiste en la aparición de múltiples
fisuras microscópicas profundas, que debilitan la
pieza, conduciendo a una ruptura del material a una
tensión muy por debajo de la ‘’tensión de ruptura’’
propia del acero. Para que se produzca este tipo de
corrosión se requiere el concurso de varios factores:
‰ Un acero susceptible a este tipo de corrosión
CAPITULO 1 SECCION 4 - 7
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
‰ La presencia de tensión (aplicada o residual)
en la pieza.
‰ Altas temperaturas
‰ Un agente agresivo como cloruro, sulfuro etc.
Corrosión por acción simultánea de un medio
corrosivo y tensiones mecánicas a tracción, que
también pueden producir una tensión propia en la
pieza. Las grietas se forman intercristalinas o
transcristalinas, a menudo sin que aparezcan
productos visibles de la corrosión. La acción conjunta
de un esfuerzo de tensión y un medio ambiente
corrosivo, dará como resultado en algunos casos, la
fractura de una aleación metálica.
Los esfuerzos que causan las fracturas provienen de
trabajos en frío, soldadura, tratamiento térmicos, o
bien, pueden ser aplicados en forma externa durante
la operación del equipo. Las fracturas pueden seguir
caminos Ínter cristalinos o transcristalinos. En la figura
16 se presenta un esquema de este tipo de corrosión
que con frecuencia tienen la tendencia a la
ramificación.
Esfuerzo
cíclico
Ambiente
Esfuerzo
cíclico
f.
Para combatir la corrosión de fracturas por
tensión, es necesario realizar el relevado de
esfuerzo o seleccionar un material más resistente.
Corrosión por fatiga.
Genera la pérdida de la capacidad del metal para
resistir los esfuerzos, rompe la película de óxido
produciendo una mayor exposición. La corrosión por
fatiga, se incrementa naturalmente con la presencia
de un medio agresivo, de tal forma que el esfuerzo
necesario para producir la corrosión por fatiga, se
reduce en algunas ocasiones hasta la mitad del
necesario, para producir la falla en aire seco, una
descripción de este tipo de corrosión se observa en la
figura17 a continuación.
Esfuerzo
Esfuerzo
Ambiente
fractura por tensión
Sustratro o metal
Corrosión localizada macroscópica
Corrosión por erosión
Figura 17
fractura por fatiga
Sustratro o metal
Corrosión localizada macroscópica
Corrosión por fatiga
Figura Nº 16
Algunas de las características de la corrosión por
tensión, son las siguientes:
a. Para que esta corrosión exista, se requiere un
esfuerzo de tensión.
b. Las fracturas se presentan quebradizas en forma
macroscópica, mientras que las fallas mecánicas
de la misma aleación, en ausencia de un agente
corrosivo especifico.
c. Algunos
medios
ambientes
específicos,
generalmente causan fractura en una aleación
dada.
d. La corrosión por esfuerzo puede ocurrir en medios
ambientes considerados no agresivos para una
aleación dada, por ejemplo la velocidad de
corrosión uniforme es baja hasta que se presenta
una fractura.
e. Largos periodos de tiempo pueden pasar antes de
verse las fracturas, pero al presentarse, se
propagan rápidamente con el resultado de una
falla inesperada.
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
Los métodos para evitar la corrosión por fatiga,
necesitan prevenir la fractura producida por ésta
desde el principio, ya que es muy difícil detener la
propagación de las fracturas, una vez que se inician.
De lo indicado anteriormente, se ve la necesidad de
reconocer en primer lugar, las diferentes formas en
las que se presenta la corrosión para así tomar
medidas pertinentes que permitan establecer los
métodos correctivos para atenuarla, los cuales son
mejor comprendidos si se conoce la teoría de la
corrosión.
Corrosión atmosférica. Producida por una acción
agresiva por el ambiente sobre los metales (efecto
simultáneo del aire y el agua).
Formación de herrumbre.
Formación de productos de la corrosión a base de
hidróxidos y óxidos de hierro, sobre el hierro y el
acero.
Pérdidas económicas originadas por la corrosión.
Si bien los costos y pérdidas causados por este
fenómeno son el principal motivo que impulsa las
actividades en este campo, la disminución de la vida
útil de los materiales por acción de contaminantes en
el ambiente y a su vez, la contaminación de productos
y del medio circundante debido a la corrosión de los
materiales en contacto con ellos, son también
CAPITULO 1 SECCION 4 - 8
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
problemas alarmantes que no pueden ser dejados de
lado. La corrosión es un fenómeno que puede afectar
prácticamente a cualquier material y cuando ésta no
es
prevenida
o
controlada
puede
reducir
significativamente la vida útil o la eficiencia de
componentes, equipos, estructuras e instalaciones.
Las pérdidas económicas derivados de la corrosión
pueden clasificarse en directas e indirectas. Las
pérdidas directas se relacionan con los costos
necesarios para la reposición de estructuras, equipos,
maquinaria o componentes que pueden quedar
inservibles por efecto de la corrosión. Las indirectas,
generan pérdidas por interrupciones, pérdidas de
productos, pérdidas por contaminación de productos,
pérdidas de rendimiento, pérdidas por accidentes.
Dentro de los económicos tenemos:
a. Reposición del equipo corroído.
b. Mantenimiento preventivo como la aplicación de
recubrimientos.
c. Paros de producción.
d. Contaminación de productos.
e. Pérdida de productos valiosos.
f. Daño de equipo adyacente a aquel en el cual se
tuvo la falla de corrosión.
Dentro de los humanos tenemos:
a. La seguridad, ya que fallas violentas pueden
producir incendios, explosiones y liberación de
productos tóxicos.
b. Condiciones insalubres como contaminaciones
debido a productos del equipo.
c. Agotamiento de los recursos naturales, tanto en
metales como en combustibles usados para su
manufacturera.
d. Apariencia, ya que los materiales corroídos
generalmente son desagradables a la vista.
La manera más simple de proteger el hierro contra la
corrosión es formar una barrera entre el metal y la
atmósfera. La barrera puede ser una capa de pintura,
de aceite, de una grasa o de un plástico. Pero a veces
se utiliza otra técnica: el hierro se recubre de una fina
capa de otro metal, como por ejemplo el zinc. Este
metal debe tener la propiedad de ser más activo
químicamente que el hierro.
Métodos de protección contra la corrosión.
Para prevenir la corrosión se cuentan distintos
métodos tales como la protección catódica, la
selección de materiales, los recubrimientos, etc.
De todos los métodos de protección el más sencillo y
económico es el uso de una barrera que impida que
los elementos de la corrosión se unan. Para ello es
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
importante una buena preparación de la superficie del
metal para que el anclaje del recubrimiento contra la
corrosión tenga los mejores resultados.
Para la preparación de la superficie los métodos
utilizados, son los normalizados por las instituciones
siendo la más común los de la SSPC que significa
Steel Structures Painting Council.
Una cuidadosa preparación de superficies antes y
durante la aplicación de un sistema protector,
necesariamente permitirá obtener una mejor
protección del substrato que al final se traducirá en
una reducción de costos de mantenimiento. Para
seleccionar el método más adecuado de preparación
de superficies, así como evaluar las condiciones
existentes, deberán ser considerados otros factores
como:
‰
‰
‰
Accesibilidad
Variables del medio ambiente
Costos
Se ha normalizado la preparación de las superficies
metálicas ferrosas, de acuerdo al método de limpieza.
De estas normas, la más completa es la que presenta
la organización Steel Structure Painting Council
(S.S.P.C.), utilizadas mundialmente como guía para
preparación de superficies metálicas ferrosas y que se
describen a continuación:
1. SSPC-SP1 Limpieza con Solventes.
2. SSPC-SP2 Limpieza Manual.
3. SSPC-SP3 Limpieza con Herramientas
Eléctricas o Neumáticas
4. SSPC-SP4 Limpieza de Acero Nuevo con
Llama.
5. SSPC-SP5 Limpieza por Chorro Abrasivo a
Metal Blanco.
6. SSPC-SP6 Limpieza por Chorro Abrasivo a
Grado Gris Comercial.
7. SSPC-SP7 Limpieza por Chorro Abrasivo al
Grado Superficial
8. SSPC-SP8 Limpieza Quimica Pickling.
9. SSPC-SP9 Exposición Ambiental seguida de
Limpieza por Chorro Abrasivo.
10. SSPC-SP10 Limpieza por Chorro Abrasivo al
Grado casi Blanco
A continuación describiremos el enunciado de cada
normativa SSPC:
SSPC-SP1 Limpieza con Solventes.
La limpieza con solventes es un procedimiento para
remover materiales extraños perjudiciales tales como
aceite, grasa, manchas y otras contaminaciones de
las superficies de acero mediante el usa de solventes,
CAPITULO 1 SECCION 4 - 9
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
emulsiones, compuestos limpiadores, limpieza con
vapor o materiales y métodos similares los cuales
involucran una acción solvente o limpiadora.
usa de abrasivos impulsados a través de toberas par
aire comprimido o por una rueda centrífuga, hasta el
grado aquí especificado.
SSPC-SP2 Limpieza Manual.
La limpieza manual es un método para preparar
superficies metálicas para pintarlas, removiendo las
cascarilla de laminado suelta, la herrumbre y la
pintura suelta con cepillo manual, lijado manual,
raspado manual otras herramientas de impacto o por
combinación de estos métodos.
El acabado final de una superficie que ha sido
limpiada mediante chorro abrasivo gris comercial
puede definirse como aquella en la cual todo el aceite,
la grasa, la suciedad, la cascarilla de laminado y las
materias extrañas han sido completamente eliminados
de la superficie y toda la herrumbre, la cascarilla de
laminado y la pintura vieja han sido completamente
removidas, con la excepción de ligeras sombras,
rayas o decoloraciones causadas par manchas de
herrumbre y pintura. Si la superficie tiene picaduras,
puede encontrarse herrumbre y resto de pintura en el
fondo de las mismas. Por lo menos 2/3 de cada
pulgada cuadrada de superficie estará libre de
residuos visible y el resto estará limitado a ligeras
decoloraciones, ligeras sombras o ligeros residuos
como los mencionados anteriormente.
SSPC-SP3 Limpieza con Herramientas Eléctricas o
Neumáticas
La limpieza con herramientas eléctricas o neumáticas
es un método para preparar una superficie metálica
para pintarla, removiendo la cascarilla de laminado
suelta, la herrumbre suelta y la pintura suelta con
cepillos eléctricos o neumáticos, impacto eléctrico o
neumático, esmeril eléctrico o neumático, o por la
combinación de estos métodos.
SSPC-SP4 Limpieza de Acero Nuevo con Llama.
La limpieza de acero nuevo con llama es un método
para preparar superficies de metales no pintados,
pasando la llama de oxiacetileno a gran velocidad,
sobre la superficie total y luego cepillado para
remover las cascarillas y la herrumbre sueltas. Se
intenta que toda la cascarilla y el 6xido suelto y otros
materiales extraños sean removidos par este proceso,
dejando la superficie caliente y seca a la cual se
aplica la pintura anticorrosiva antes de que la
superficie se enfríe.
SSPC-SP5 Limpieza por Chorro Abrasivo a Metal
Blanco.
La limpieza por chorro abrasivo es un método para
preparar superficies metálicas para pintarlas
removiendo toda cascarilla de laminado, óxido, pintura
vieja, mediante el uso de un abrasivo impulsado a
través de una tobera o par ruedas centrífugas.
Una superficie preparada A1 grado metal blanco con
chorro abrasivo se define como una superficie con un
uniforme gris blanco metálico, ligeramente rugosa
para formar conveniente perfil de anclaje que permita
mejor adherencia de la pintura. La superficie quedara
libre de cascarilla de laminado, oxido, productos de
corrosión, pintura o cualquiera otra materia extraña. El
color de la superficie ya limpia puede ser afectado par
el tipo del medio abrasivo usado.
SSPC-SP6 Limpieza por Chorro Abrasivo a Grado
Gris Comercial.
La limpieza por chorro abrasivo a grado gris comercial
se define como el método para preparar superficies
de metal para pintarlas, removiendo las carilla de
laminado, el oxido o las materias extrañas mediante el
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
SSPC-SP7 Limpieza por Chorro Abrasivo al Grado
Superficial
La limpieza par chorro abrasivo al grado superficial es
un método para preparar una superficie de metal para
pintarla, par rápida remoción de la cascarilla de
laminado suelta, herrumbre y pintura suelta, par
impacto con abrasivos impulsados a través de una
tobera par aire comprimido o por una rueda
centrífuga, en donde no se pretende que la superficie
deba estar libre de cascarilla de laminado, herrumbre
y pintura.
La cascarilla residual del laminado, la herrumbre y la
pintura deberán estar muy delgadas y bien adheridas.
Además la superficie debe presentar una ligera
rugorisidad para suministrar una buena adhesión y
unión de la pintura.
El acabado final de la superficie limpia con chorro al
grado superficial se define como aquella en la cual
toda pintura suelta, cascarilla de laminado suelta,
herrumbre suelta sean removidas completamente,
pero no la cascarilla, la herrumbre, y la pintura que
estén firmemente adheridas.
SSPC-SP8 Limpieza Quimica Pickling.
La limpieza química es un método para preparar
superficies metálicas para pintarlas, removiendo
completamente la cascarilla de laminado y el oxido,
por reacción química o por electrolisis o por los dos
métodos. Se entiende que una superficie preparada
par este método deberá estar completamente libre de
toda cascarilla de laminado, oxido y materias
extrañas. Aun más, la superficie deberá estar libre de:
tizne, ácido y álcalis sin reaccionar.
SSPC-SP9 Exposición Ambiental
Limpieza por Chorro Abrasivo.
seguida
de
CAPITULO 1 SECCION 4 - 10
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
La exposici6n ambiental es un método para remover o
desprender la cascarilla de laminado por oxidación
natural de las superficies de acero expuestas a la
intemperie. La exposici6n ambiental corroe el acero,
debilita y desprende la cascarilla de laminación,
dejando la superficie con herrumbre después que se
ha quitado la cascarilla de laminaci6n, las superficies
deben limpiarse con chorro abrasivo.
SSPC-SP10 Limpieza por Chorro Abrasivo al
Grado casi Blanco
Limpieza par chorro abrasivo al grado casi blanco es
un método de preparación de superficies metálicas
para pintarlas removiendo toda la cascarilla de
laminado, la herrumbre, la pintura y las materias
extrañas, par el uso de un abrasivo impulsado a
través de una tobera o por una rueda centrífuga.
El acabado final de una superficie que ha sido
limpiada mediante chorro abrasivo al grado casi
blanco se define como aquella en la cual toda pintura
suelta, cascarilla de laminado, herrumbre, productos
de corrosión, pinturas y otras materias extrañas han
sido completamente removidas de la superficie, con la
excepci6n de ligeras sombras, rayas o ligeras
decoloraciones causadas par manchas de herrumbre.
Por lo menos un 95% de la superficie estará libre de
residuos visibles y el resto se limita alas ligeras
decoloraciones mencionadas antes.
Preparación de Superficies Metálicas
A continuación haremos una breve descripción de los
métodos más comunes utilizados en la preparación de
superficies:
Limpieza con solvente
A pesar de ser llamada limpieza con solvente, sin
embargo está basada en la utilización de productos
tales como: vapor de agua, soluciones alcalinas,
solventes orgánicas y otras sustancias. Mediante este
método son removidos la mayoría de los
contaminantes como son: grasas, aceites, polvo y
sales solubles del agente limpiador. La solución
limpiadora es aplicada suavemente a través de trapos
o mediante equipo a presión. Posteriormente es
enjuagado con agua natural para eliminar el solvente
y secado al horno.
No es apto para remover componentes inorgánicos
tales como: óxido, sulfatos, calamida, escoria de
fundición y cloritos.
Limpieza Manual
Este método utiliza herramientas manuales para
eliminar impurezas, tales como: residuos de
soldaduras o escoria, oxidación, pintura envejecida y
otras incrustantes que puedan ser removidos con el
solo esfuerzo humano.
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
A través de este método, no es posible desprender
completamente todas las incrustaciones o vestigios de
contaminantes.
La pintura envejecida u oxido en bordes y rincones,
deben ser eliminados para mejorar la apariencia bien
sea en el pintado o repintado que se haga posterior a
la limpieza. No se podrán remover contaminantes
como el óxido y la calamida.
Este método sólo se puede realizar en condiciones
ambientales normales, en el caso de que se utilicen
pinturas con buen poder humectante.
Limpieza Mecánica.
Es un método que emplea herramientas eléctricas o
neumáticas con las cuales se eliminan impurezas de
residuos de soldadura o escoria, oxidación, pintura
vieja, etc, que pueden ser fácilmente removidas con
esmeriles, pulidoras, cepillos, etc. A través de este
método, es posible desprender completamente todas
las incrustaciones existentes.
Limpieza con flama
Este método consiste en pasar sobre las superficies
metálicas altas temperaturas. Una vez aplicada la
llama a la superficie, ésta debe limpiarse con espátula
o cepillo de alambre para eliminar la escama floja y el
óxido. Es recomendable que la pintura se aplique
antes de que la superficie esté completamente fría.
Este método no es aplicable a superficies no
metálicas.
Limpieza con chorro de abrasivo
Este tipo de limpieza, utiliza abrasivos a presión para
limpiar la superficie bien sea arena o partículas de
metálicas, a través de este método, se elimina toda la
escama de laminación, óxido, pintura y cualquier
material incrustante. Adicionalmente, toda superficie
tratada con este método queda ligeramente rugosa
proporcionando un excelente anclaje a los
recubrimientos.
La pintura debe ser aplicada antes de que el medio
ambiente ataque a la superficie preparada. La
diferencia entre una limpieza con chorro de arena y
metal, radica en el tiempo empleado para pintar, ya
que el metal es atacado por el medio en poco tiempo.
Limpieza Química
Método para limpieza de metales, mediante reacción
química, electrólisis o por medio de ambos. A través
de una reacción química con algún producto
especifico, superficies metálicas son liberadas de
escamas, óxido, pintura vieja y materiales extraños.
Posteriormente es enjuagado con agua natural para
neutralizar la concentración del ácido y secado al aire
o en horno.
CAPITULO 1 SECCION 4 - 11
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
Aplicación de Recubrimientos
Dada la importancia de la aplicación, en un sistema
de pinturas, es importante mencionar que aun el más
sofisticado recubrimiento protector tendrá un
desempeño malo si no es aplicado en forma
apropiada.
Los recubrimientos son materiales que al momento de
ser aplicados sobre una superficie, protegen,
embellecen o impiden que elementos extraños entren
en contacto con la misma. Los recubrimientos
incluyen, pero no se limitan a, pinturas, barnices,
lacas y recubrimientos para mantenimiento industrial.
Existe una amplia variedad de recubrimientos para
satisfacer los requerimientos específicos de cada
necesidad.
BASE SOLVENTE(1):
Alquidálico
BASE AGUA:
Acrílico epóxico
(1) Primarios y acabados en diferentes porcentajes de sólidos
POLVO:
Híbrido
Epóxico
Poliéster
Otros
OTROS:
Base Zinc
Criterios para la selección de recubrimientos:
Material de la superficie a pintar
Exposición a ácidos u otros agentes corrosivos
Estado del recubrimiento actual
Método de aplicación manual o automática
Condiciones ambientales de temperatura y
humedad
‰ Grosor de la película deseada
‰ Tiempo de secado y curado del recubrimiento
Las siguientes condiciones pueden afectar la
aplicación de un recubrimiento:
‰
‰
‰
‰
‰
Temperatura
El rango de temperatura óptima para la aplicación de
recubrimiento
oscila
entra
15°C
y
32°C.
Generalmente, los recubrimientos no deben ser
aplicados cuando la temperatura del medio ambiente
sea inferior a 4°C o superior a 43°C, durante la
aplicación. Si la pintura es aplicada arriba de 32°C
puede ocasionar que la película seque demasiado
pronto y traiga como consecuencia falta de
uniformidad en la película y mala adherencia.
Humedad
La adherencia de la mayoría de las pinturas, excepto
las de base acuosa, resulta seriamente afectada si la
superficie por recubrir es contaminada con agua. En
general debe evitarse pintar cuando la humedad
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
relativa sea mayor de 85%. La probabilidad de que se
condense la humedad sobre una superficie por pintar,
puede predecirse midiendo la temperatura de la
superficie y determinando el punto de rocío de la
atmósfera circundante. La medida del punto de rocío
es conveniente practicarla siempre que el tiempo se
presente húmedo, lo que requiere el uso de un
termómetro de bulbo seco y bulbo húmedo y una tabla
psiométrica.
Viento
Actividades de pintado, sobre todo las aplicaciones
por medio de aspersión, se hace más difícil en
presencia del viento. Además de la gran cantidad de
pintura desperdiciada cuando hay vientos fuertes, la
apariencia de la superficie pintada generalmente no
alcanza la conformidad deseada, porque las
partículas atomizadas secan antes de tocar la
superficie.
Precipitación o lluvia
Ninguna aplicación de recubrimientos debe ser hecha
en presencia de precipitación o cuando ésta es inminente,
debido a que esta puede:
‰
‰
‰
‰
‰
Causar mala adherencia
Erosionar la pintura fresca
Depositar contaminantes químicos
Causar manchas en la pintura
Alterar las propiedades de la película
Los materiales más usuales para combatir corrosión
son:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Pinturas o revestimientos inorgánicos
Pinturas o revestimientos orgánicos
Protección catódica
Mejoras en metales (aleaciones)
Purificación de los metales
Control de los productos de la corrosión
Uso de inhibidores
Protección temporal
Protección con pintura líquida.
Las pinturas líquidas aplicadas por atomización o
pistola se recomiendan para cerramientos del tipo
Nema 1, 2, 7, 9, 12, 12K y 13. (Véase clasificación
NEMA).
Sistema único de pintura.
Inmediatamente luego de concluido el proceso de
preparación de la superficie que hemos tratado
anteriormente y a intervalos entre ocho (8) a setenta y
dos (72) horas entre capas, aplicar a pistola.
1. Primera capa de fondo de 51 um (2 mils) con
Epoxi Piliamida libre de materiales pesados.
CAPITULO 1 SECCION 4 - 12
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
2. Segunda capa de esmalte de 51 um (2 mils) con
Epoxi Poliamida Gris Mediano color RAL 7034.
3. Tercera capa de 51 um (2 mils) con Esmalte
Poliuretano Acabado de color RAL deseado.
El espesor total de película seca mínimo debe ser de
153um (6mils).
Pintura para cerramientos que serán instalados
en locaciones externas.
Los cerramientos que van a ser instaladas a la
intemperie deben ser protegidas con pintura en polvo
en base a Resina Poliéster TGIC. Estos cerramientos
en la designación NEMA son el 3, 3R, 3S, 4, 4X, 6,
6P, y 8. El espesor mínimo de la capa de pintura,
medido de acuerdo a la norma COVENIN 766 debe
ser de 120 um (4,72 mils)
Pintura para cerramientos que serán instalados
en locaciones internas.
Las cerramientos que van ser instalados bajo techo o
protegidas de la exposición a la intemperie, pueden
ser protegidas con pintura en polvo en base a Resina
Poliéster TGIC, Poliéster puro o Epoxi/Poliéster. Estos
cerramientos en la designación NEMA son el 1, 2, 5,
7, 9, 12, 12K y 13. El espesor de la capa de pintura,
medido de acuerdo a la norma COVENIN 766 debe
ser de 120um (4,72 mils)
Protección con pintura en polvo.
Aún cuando existe en el mercado una amplia variedad
de pinturas en polvo, para aplicaciones en nuestra
industria petrolera PDVSA sólo se aceptan polvos en
base a Resina Poliéster TGIC (TRIGLICIDIL
ISOCIANURATO), Resina de Poliéster puro o Resina
Híbrida de Epoxi/Poliéster.
Métodos de aplicación
Actualmente existen varios métodos para aplicar
recubrimientos, tales como: la brocha, el rodillo, los
equipo de aspersión con y sin aire. Cada uno de estos
métodos tiene una razón de ser; sus ventajas y
desventajas así como sus limitaciones.
Aplicación de recubrimiento.
Los métodos de aplicación de recubrimientos son:
‰
‰
‰
‰
Brocha
Rodillo
Spray convencional
Spray sin aire
A continuación mostramos una tabla comparativa de
los rendimientos, de acuerdo a condiciones óptimas
tendría cada uno de estos métodos, con el fin de que
se pueda elegir el que más se adapte a sus
requerimientos.
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
TABLA 8
COMPARACION DE RENDIMIENTOS
RENDIMIENTO DIARIO
METODO
Brocha
Rodillo
Aspersión con aire
Aspersión (sin aire)
(Metros cuadrados)
90
185 - 370
370 - 740
740 - 1100
a. Aplicación de la brocha.
Es el método más utilizado en labores de
mantenimiento dado su versatilidad, se puede llegar a
todos los rincones de la superficie dependiendo del
ancho de la brocha. No obstante, dada la irregularidad
que deja una aplicación con brocha, este método no
es recomendado para la primera aplicación de pintura.
Es el método más lento y por tanto el más costoso.
Debe fomentarse donde las áreas que van a cubrirse
no son sencillas. Para las áreas donde se permite la
aplicación, probablemente será necesario que el
pintor use además una brocha para cubrir las áreas
difíciles, tales como los puntos de conexión con
pernos o tornillos, soldaduras, etc. Este revestimiento
es a menudo llamado el revestimiento de faja o strip
coat. Cuando se concluye, el revestimiento de faja
habrá puesto una capa extra de pintura sobre esas
áreas que de otro modo no pueden retener un
revestimiento aplicado de spray completo, es decir los
bordes afilados, etc.
b. Aplicación a rodillo
Aun cuando este método es más rápido que la
brocha, particularmente para las áreas grandes, la
calidad del trabajo es generalmente inferior al uso de
la brocha desde el punto de vista de protección a
largo plazo Normalmente, el revestimiento tiende a
ser algo más delgado y más poroso debido a las
pequeñas cantidades que el rodillo puede depositar
en la película.(efecto wicking)
c. Aspersión con aire.
Es el método más utilizado por su versatilidad y costo
en la aplicación de recubrimientos. Aunque no es tan
eficiente como el método de aspersión sin aire.
Entre las principales consideraciones al efectuar
aplicaciones por este método, se encuentra la
distancia entre la pistola y la superficie, la cual debe
oscilar entre 15 y 20 centímetros. La pintura debe ser
aplicada a la mínima presión capaz de atomizarla de
una manera uniforme. La pistola debe mantenerse
siempre perpendicular a la superficie por pintar. El
sistema de tubería del aire comprimido debe tener
trampas de agua para evitar la contaminación de agua
CAPITULO 1 SECCION 4 - 13
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
con la pintura. La pérdida de material de pintura por
aspersión con aire es de 25 a 35%. El equipo de
spray convencional utiliza en comparación con el
spray sin aire, presiones bajas para esparcir pintura
atomizada sobre la superficie preparada.
las cargas o electrostática. Es el método de mejor
rendimiento y optimización en la aplicación de
recubrimientos puede ser para pintura liquida o en
polvo. Mas adelante veremos en detalle este sistema
de pintura electrostática.
En un sistema convencional con aire la pintura es
arrastrada o succionada por una presión de alrededor
de 20 a 60 psi, a la cabeza del spray o boquilla. Esta
cabeza del sray obliga al material a pasar a través de
un orificio estrecho donde es entonces mezclado con
un flujo dual de aire. La fuerza del aire que entra en la
corriente de pintura produce atomización fina del
material el cual se sienta suavemente sobre la
superficie a ser revestida. Esta atomización puede ser
regulada en la boquilla.
f. Otros métodos
Existen otros métodos tales como: la aplicación por
inmersión, electrodepositación, etc., que tienen
grandes aplicaciones en la industria manufacturera,
de línea blanca, mueblería y automotriz.
d. Aspersión sin aire
Este método utiliza una bomba de alta presión
accionada hidráulicamente o por aire, para impulsar la
pintura sin aire a través de un orificio a muy alta
presión. Se utiliza menos solvente, proporciona
películas más gruesas por aplicación que cualquiera
de los métodos anteriores, logra mayor cubrimiento y
mejor aplicación en los rincones donde no es fácil
llegar con otros métodos. El gasto de pintura se
controla con el tamaño del orificio de la boquilla y por
la capacidad de la bomba impulsora.
Las ventajas de la aspersión sin aire sobre la
aplicación con aire son las siguientes: aplicación más
rápida, menos pérdida del material de 5 a 15%,
eliminación de contaminación por humedad del aire,
menor volumen de aire requerido, mayores espesores
con menos manos y mejor productividad en general.
La aplicación sin aire difiere de la convencional en
varios aspectos importantes. La cantidad de
revestimiento esparcida a la superficie puede ser de
hecho muy alta constituyendo una operación rápida
en estructuras o cañerías grandes. La pintura se
esparce desde un recipiente, después de haber sido
succionada a una bomba neumática. Esta bomba es
normalmente del tipo de presión operacional.
El pistón de la bomba es impulsado hacia arriba y
hacia abajo, extrayendo pintura hacia una cámara de
compresión y esparciéndola después a una presión
mayor. Normalmente la presión de aire que impulsa la
bomba será alrededor de 80 a 100 psi. La fuerza de la
pintura que se esparce a través de un orificio estrecho
forma una llovizna de gotitas. Este proceso no
requiere atomización del aire.
e. Sistema de pintura electrostática.
Este método utilizado por Gedisa en la pintura de sus
cerramientos, combina todas las ventajas del sistema
de aspersión sin aire con el principio de atracción de
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
Acabado normalizado de los cerramientos Gedisa
Con la finalidad de que los cerramientos
comercializados por Gedisa puedan ser utilizados en
diversos ambientes que exijan resistencia a la
corrosión, rallado, maltrato en la fase de instalación y
transporte, Gedisa ha estudiado el proceso de pintura
que se adapte a estos requerimientos y el de mas alta
calidad. Por tal motivo, los cerramientos fabricados
por Gedisa son protegidos mediante pintura en polvo
de poliéster aplicada por medios electroestáticos y
posteriormente pasadas por horno.
El proceso electrostático de pintura en polvo deja la
superficie con un acabado uniforme incluso en las
esquinas. Otra ventaja sobre los procesos de
aspersión normal es que no se depende de la
habilidad del pintor para llegar a los sitios ocultos con
la aplicación de capas de pintura debido a que este
sistema cubre en forma uniforme toda la superficie
metaliza. Adicional a lo anterior la buena adherencia
de la pintura evita que la pintura se agriete o
desprenda cuando se perfore el material.
Este tipo de pintura tiene muy buenas características
químicas, es resistente a la luz solar, no es inflamable
y no contiene metales pesados como plomo o cadmio.
Los cerramientos Gedisa son acabados con pintura
de poliéster en polvo, texturizado color gris RAL 7035
en todos sus gabinetes y cajas, según normativa DIN
43.656.
Como se sabe el proceso de aplicación de pintura en
polvo tiene un principio electrostático, donde la pintura
es cargada electrostáticamente por la pistola de
aspersión. Al estar cargada la partícula de pintura con
una carga, ésta se pega o adhiere al metal en capas.
Una ventaja de esta forma de aplicación es la
recuperación de la pintura por medio de filtros
emitiendo cero contaminantes.
Para pintar en polvo se requieren piezas metálicas
que puedan ser cargadas eléctricamente y resistan
temperaturas iguales o mayores a los 200°C para que
pueda ser curada la pintura. La pintura en polvo
CAPITULO 1 SECCION 4 - 14
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
puede ser aplicada en superficies complicadas y aun
así mantener un acabado uniforme en toda la pieza.
Los cerramientos fabricados por Gedisa son pintados
empleando el sistema especial el cual opera cargando
eléctricamente las partículas de polvo de pintura por
rozamiento de estas contra la pared interior del cañón
de la pistola de aplicación. Este sistema presenta la
prerrogativa de eliminar el retoque manual, mejorar la
calidad final y la uniformidad de espesor de la pieza.
Este sistema elimina el efecto de la cámara de
Faraday.
Este fenómeno de la cámara de Faraday consiste
básicamente en la aparición en determinadas partes
de la pieza a pintar tales como rincones, soldaduras,
etc, de campos eléctricos parásitos del mismo signo
del generado por la pistola de aplicación normal y del
cual están cargadas las partículas del polvo. Como
cargas eléctricas del mismo signo se rechazan, esto
hace que la partícula de pintura en polvo no llegue a
la zona afectada por este fenómeno, quedando esta
sin pintura. La aparición de este fenómeno afecta a la
aplicación de la pintura, siendo necesarios métodos
alternos para contrarrestar estas fallas. Como se dijo
antes el sistema empleado en la pintura de los
cerramientos de Gedisa no presenta esta deficiencia.
presentación comercial con que son entregadas las
láminas de acero por parte del proveedor cuando son
suministradas.
Por tal motivo deberán estar libres en primer lugar de
grasa o aceite, y de cualquier suciedad o escoria
generada durante el maquinado. Para quitar el polvo y
la grasa, se enjuagan las piezas pasadas por un
sistema de chorros de productos químicos que
remueven las concentraciones de grasa o aceite.
En líneas generales el tratamiento consiste en una
serie de baños donde a la pieza se le hará un
pretratamiento para que la pintura pueda adherirse
correctamente. Esta etapa incluye desengrase de las
piezas, enjuague, fosfatizado y la aplicación del sello
orgánico para inhibir la corrosión. A continuación
detallamos las fases:
Fase N° 1. Desengrasado, fosfatado y lavado.
Durante este proceso el acero es limpiado de todo
residuo de grasa o aceite, pasado a un enjuague para
evitar contaminación entre productos, fosfatizado,
para que el producto esté libre de corrosión y se
consiga una buena adhesión de la pintura.
Fase N° 2. Secado al horno.
Para asegurar que el producto esté completamente
seco antes de comenzar el proceso de pintura, al salir
de la fase anterior es sometido a temperaturas
cercanas a los 100° C para su secado.
Fase N° 3. Acabado con pintura en polvo
texturizada.
En esta etapa se le aplica la capa de pintura en polvo
color gris claro RAL 7035 electrostáticamente dentro
de la cabina para este fin, en ella toda la superficie
interior y exterior del cerramiento queda totalmente
cubierta, asegurando alta resistencia mecánica, muy
buena protección contra la corrosión, resistencia a los
agentes químicos y a las variaciones climáticas.
Proceso general de acabado aplicado a los
cerramientos Gedisa
El proceso de acabado de los cerramientos Gedisa
abarca una serie de fases en donde cada una reviste
una singular importancia, este tratamiento va en
función si la pieza es pintada por primera vez o se le
esta realizando mantenimiento o repintado. De igual
forma el tratamiento tiene variantes de acuerdo al tipo
de material del cual esta fabricado el cerramiento
tales como el acero, aluminio o lámina galvanizada. A
continuación comentamos el proceso general.
En la figura a continuación se observan las etapas del
proceso descritas anteriormente para el acabado de
los cerramientos Gedisa.
Preparación de la superficie por primera vez.
Esta preparación de las superficies es la aplicada
normalmente a los cerramientos Gedisa en virtud de
que sus superficies nunca han sido tratadas, y se
encuentran todavía aceitadas característica típica de
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
CAPITULO 1 SECCION 4 - 15
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
Proceso de acabado según tipo de material
aplicado a los cerramientos Gedisa
SUPERFICIES DE METAL FERROSO (Hierro o Acero).
Los cerramientos que Gedisa mantiene en inventario
en cada una de sus sucursales son fabricados en
acero por lo que son sometidos al proceso general
expuesto anteriormente. No obstante, a requerimiento
del cliente puede ser suministrado realizando
variantes al proceso en función de especificaciones
particulares de nuestro cliente.
SUPERFICIES DE METAL GALVANIZADO.
Los cerramientos fabricados por Gedisa de metal
galvanizado según el proceso de galvanizado son
sometidos a procesos distintos, es decir, si es de
lámina pregalvanizada se efectúa con el proceso
general y si es galvanizado posterior al proceso de
fabricación se realizan los pasos siguientes:
‰
‰
‰
Se limpian las piezas de forma de que estén libres
de polvo, grasa y suciedad.
Se aplica una base para galvanizado para
garantizar la adhesión de la pintura a superficies
de hierro galvanizado. Esta base forma un enlace
profundo con el metal y servirá de anclaje para el
acabado final que se desee aplicar.
Se aplican capas delgadas bien distribuidas de
pintura de color gris claro RAL 7035.
SUPERFICIES DE ALUMINIO.
Los cerramientos fabricados por Gedisa de aluminio
son suministrados en aluminio natural, sin embargo a
solicitud del cliente pueden ser pintados siguiendo los
pasos siguientes:
‰ Se límpiese con un trapo impregnado de solvente.
‰ Se aplica polvo limpiador abrasivo de limpieza
como Ajas, lavando después con agua limpia.
‰ Se aplica una capa fina de base anticorrosivo
cromato de zinc antes de la pintura.
Inspección en fase de tratamiento y
pintado de superficies.
La inspección durante y después de la preparación de
la superficie y aplicación de recubrimientos es el de
asegurar el cumplimiento de las especificaciones y los
requerimientos de aplicación de las pinturas.
Cualquier sistema de recubrimiento puede tener un
mal desempeño: si no es aplicado en condiciones
favorables, sí es aplicado en forma incorrecta o si es
aplicado sobre una deficiente preparación de
superficie. Los aspectos más importantes a
inspeccionar son: preparación de la superficie,
aplicación e inspección del sistema en su totalidad.
Inspección en fase de preparación de la superficie
La inspección de la preparación de superficie consiste
en un análisis visual, tanto del grado de limpieza
como del perfil de anclaje desarrollado en la superficie
por el método utilizado. Al hacer la inspección, son
utilizadas placas de 20 X 10 cm, debidamente
marcadas, las cuales sirven de testigos comparativos
para cada grado de limpieza de superficie. Cuando se
trata de limpieza con chorro de arena, resulta muy útil
medir el perfil de anclaje, mediante un micrómetro
especialmente diseñado para este fin. El perfil de
anclaje debe estar entre 1 y 2 milésimas de pulgada
de profundidad.
Inspección en fase de aplicación.
Durante la aplicación de los recubrimientos, es
importante asegurarse que la preparación del
producto se haga de acuerdo a las especificaciones
del mismo.
El espesor de película puede medirse inmediatamente
después de su aplicación, mediante el medidor de
película húmeda. Para conocer el espesor de película
seca, debe multiplicarse la lectura del medidor de
película húmeda por el porcentaje de sólidos en
volumen y por el porcentaje de dilución. Los rincones
de poca accesibilidad deben ser inspeccionados con
más detalle, ya que es en estos lugares donde
usualmente ocurren las fallas de los sistemas de
pintura.
Inspección del sistema en su totalidad.
Además de las inspecciones efectuadas durante la
preparación de superficie y aplicación, es conveniente
hacer una inspección final a todo el sistema aplicado.
Esta evaluación debe comprender observaciones
tales como: que el espesor de película seca del
sistema total sea el especificado; que el color del
acabado sea el que se especificó inicialmente.
También es muy usual el practicar algunas pruebas
destructivas de adherencia en algunos puntos
escogidos al azar sobre todo cuando se tienen
sospechas de contaminación entre capas de pintura,
esto por supuesto sobre el testigo, que en todo
momento siguió la ruta de las piezas pintadas.
Equipos para inspección
Existen actualmente en el mercado, un sinnúmero de
equipos que ayudan a efectuar una buena inspección
de los sistemas de recubrimientos, que van desde la
preparación hasta la aplicación. A continuación
listamos algunos de éstos y sus aplicaciones:
Micrómetro. Instrumento que mide el perfil de anclaje
que un abrasivo es capaz de hacer en el substrato.
Termómetro de superficie. Instrumento útil para
conocer las temperaturas del substrato y asegurarse
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
CAPITULO 1 SECCION 4 - 16
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
de que la pintura sea aplicada dentro del rango de
temperatura permisible.
Medidor de Película Húmeda. Es un instrumento que
permite obtener lectura del espesor de la película
húmeda, durante la aplicación. Es un método muy
usado no destructivo para medir el espesor que
tendrá la película una vez seca y curada.
Medidor de Película Seca. Es un instrumento a base
de elementos magnéticos, que permiten conocer el
espesor de película seca, una vez que la pintura ha
endurecido totalmente y constituye también un
método no destructivo de medición.
‰
‰
‰
Para realizar el repintado a continuación les daremos
las pautas para la preparación previa de la superficie
según el tipo de material con que se encuentra
fabricado el cerramiento.
Superficies de Hierro o Acero pintadas anteriormente:
‰
Garra de tigre. Es como se conoce normalmente a un
utensilio que tiene varias puntas semejando una garra
de tigre. Con la misma es rayada vertical y
horizontalmente la superficie pintada.
‰
Prueba de adherencia. Posteriormente a la pasada
de la garra de tigre sobre la superficie pintada,
mediante una cinta adhesiva que se pega a la
ralladura y luego se desprende, es posible medir el %
de adherencia que tiene el recubrimiento.
‰
‰
‰
‰
Reparaciones en taller o en sitio de acabados de
cerramientos.
Cualquier discontinuidad, ralladura o daño que haya
sufrido el cerramientos durante la fase de instalación
o durante su vida, debe ser corregida lo más pronto
posible, aplicando retoques a pistola en todas las
áreas a reparar, previa preparación/limpieza de la
superficie con esmeril o papel de lija, para conferir
cierto grado de rugosidad.
Inmediatamente antes de aplicar la primera capa de
pintura se debe limpiar la superficie con solvente para
Epoxi y trapos limpios a intervalos comprendidos
entre ocho (8) a setenta y dos (72) horas, aplicar a
pistola el sistema de pintura descrito en 6.1 en su
totalidad o en todo caso, como mínimo, el número de
capas afectadas.
Repintado o mantenimiento de cerramientos
previamente pintadas.
Los cerramientos Gedisa pueden ser repintados o
retocados por personal ajeno a Gedisa en
operaciones de mantenimiento de acuerdo al tipo de
material con que están fabricados, es importante
resaltar que esta labor es realizada por personal de
mantenimiento propio del cliente, para estos fines
recomendamos efectuarlo utilizando una pintura de
poliuretano de dos componentes o como alternativa
se puede aplicar una pintura alquídica normal siempre
de secado al aire, tales como:
‰
Pinturas brillantes
Pinturas horneables de 1 componente
Pinturas de brillo de dos componentes
(esmaltes acrílicos)
‰
Deben estar limpias y libres de polvo, grasa,
aceite y pintura suelta, pulverizada o
escamada.
Los residuos de grasa o aceite deben
limpiarse con un trapo impregnado de
solvente.
Las áreas oxidadas deben lijarse y limpiarse
totalmente
Aplicar base anticorrosivo en las áreas que se
encuentran descubiertas o en metal.
Debe quitarse el brillo de la pintura vieja
lijando la película con un grano suave a fin de
garantizar una mejor adhesión.
Si se desea eliminar completamente las capas
de pintura vieja, use removedor de pinturas,
limpiando bien la superficie con solvente a fin
de eliminar todo el residuo del removedor y de
pintura suelta.
Preparada la superficie del cerramiento
aplique las capas de pintura con el color
deseado.
Superficies de metal galvanizado pintadas:
Este tipo de sustrato, usualmente no requiere
preparación de superficie exhaustiva y por lo general,
es suficiente una limpieza con estopa impregnada de
algún solvente con el fin de remover aceite o grasa en
el sustrato.
El metal recién galvanizado generalmente representa
una gran tersura que puede impedir la adherencia con
el recubrimiento protector, por lo que se sugiere
efectuar una limpieza para asegurar buen anclaje y
por tanto buena adherencia con el recubrimiento a
aplicar.
La mayoría de los metales galvanizados forman un
polvo blanco sobra la superficie (Oxido de Zinc) el
cual es fácilmente removido mediante agua y
detergente, y enjuagado con agua natural.
‰
‰
Deben estar secas, limpias y libres de polvo,
grasa y suciedad.
Deben limpiarse con cepillo de acero a fin de
eliminar pintura suelta o pulverizada.
Pinturas para automóviles
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
CAPITULO 1 SECCION 4 - 17
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
‰
‰
‰
‰
Debe quitarse el brillo de la pintura vieja
lijando la película con un grano suave a fin de
garantizar una mejor adhesión.
Si se desea eliminar completamente las capas
de pintura vieja, use removedor de pinturas,
tenga mucha precaución al utilizar la espátula
de no raspar la capa de galvanizado.
Limpie bien la superficie con solvente a fin de
eliminar todo el residuo del removedor y de
pintura suelta.
Preparada la superficie del cerramiento
aplique las capas de pintura con el color
deseado.
Superficies de aluminio anteriormente pintadas:
El aluminio puede ser fácilmente preparado mediante
una estopa impregnada de algún solvente con el fin
de remover aceite o grasa del sustrato. Para una
mejor adherencia se recomienda utilizar ligera
limpieza con chorro de abrasivo o un tratamiento
fosfatizante el cual proporciona la porosidad necesaria
para recibir al recubrimiento protector.
‰
‰
‰
‰
‰
‰
Debe eliminarse completamente todo residuo
de grasa, polvo, suciedad y pintura suelta o
escamada.
Debe quitarse el brillo de la pintura vieja
lijando la película con un grano suave a fin de
garantizar una mejor adhesión.
Si se desea eliminar completamente las capas
de pintura vieja, use removedor.
Limpie bien la superficie con solvente a fin de
eliminar todo el residuo del removedor y de
pintura suelta.
Pase una lija de grano medio para crear el
anclaje a la pintura sobre la superficie
Preparada la superficie del cerramiento
aplique las capas de pintura con el color
deseado.
Limpieza con solventes
Norma SSPC-SP1
Limpieza con Solventes.
Pintado al aire
Aplicación de acabado por sprike al aire
Aspecto cerramiento pintado
Termino del mantenimiento
Para visualizar detalles de las actividades comunes
para distintos tipos de materiales en la preparación de
superficies, les presentamos imágenes de fases
generales de los procedimientos antes descritos:
Remoción de pintura por medios mecánicos
Norma SSPC-SP3
Limpieza con Herramientas Eléctricas o
Neumáticas
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
CAPITULO 1 SECCION 4 - 18
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
Puesta a tierra
En el C.E.N sección 250-114(a) referente a cajas
metálicas se establece que la conexión entre la caja
metálica y los conductores de puesta a tierra del
equipo se hará por medio de un tornillo de puesta a
tierra que no se utilizara para ningún otro fin, o bien
por medio de un dispositivo apropiado de puesta a
tierra aprobado.
Basados en el C.E.N los cerramientos fabricados por
Gedisa se suministran con varios puntos de puesta a
tierra a través de tornillos soldados al metal a objeto
de cumplir con el articulo 250-114(a). Todos los
paneles con excepción de ciertas tapas de están
dotados de tornillos colocados como se aprecia en la
figura.
Tornillo
soldado
a estructura
para puesta
a tierra
M6X25
En la parte inferior del lateral izquierda del cuerpo de
los cerramientos comercializados por Gedisa se
dispone de un tornillo soldado a la estructura para
utilizarse para protección de puesta a tierra, de igual
forma, sobre la esquina inferior de la puerta que
colinda con el tornillo descrito anteriormente se coloca
un perno para realizar la puesta a tierra de la misma.
Sobre estos puntos de puesta a tierra se colocan
identificaciones con el símbolo de tierra en color verde
y de esta forma dar cumplimiento a lo establecido en
la sección 250-119 del C.E.N referente a identificación
de los terminales de los dispositivos de puesta a
tierra. Tal como se observa en la figura.
con terminales en ambos extremos o una trenza
flexible. Este cable es conectado en los puntos
descritos anteriormente ubicados en la parte baja
izquierda del cerramiento visto desde el frente. Gedisa
tiene normalizado dentro del suministro el cable
aislado que conecta la cubierta y el cuerpo del
cerramiento. En la figura se puede observar los dos
modelos de conectores puentes.
Pasa verificar que los puntos para puesta a tierra le
aseguren la necesaria protección, Gedisa ha realizado
A10
CARACTERÍSTICAS SISTEMA DE PUESTA A TIERRA.
CABLE AISLADO
TRENZA FLEXIBLE
pruebas sobre el prototipo de estos cerramientos
según normativa EN 60.204 parte 1, en la cual se
indica las condiciones de las pruebas: La continuidad
en el circuito de protección ha sido verificado
inyectando una corriente de unos 10 amp a 60 Hz
durante un mínimo de 10 segundos, entre el terminal
de puesta a tierra soldado al cuerpo del cerramiento y
varios puntos que forman parte del circuito de
protección, como son la tapa o puerta según el caso y
el panel de montaje doble fondo. La resistencia ha
sido en todas las ocasiones menor que el limite de
100 mohm descrito en la norma.
Detalles técnicos de las mediciones
Puesta a tierra de doble fondos
Referencia el tornillo M6 del lateral y el doble 1,19 mohm
fondo
Puesta a tierra de la puerta
Referencia el tornillo M6 del lateral y tornillo M6 0,51 mohm
de la puerta
Puesta a tierra en general
Referencia el tornillo M6 del lateral y la oreja de 1,64 mohm
sujeción superior derecha
Referencia el tornillo M6 de la puerta y la oreja 1,83 mohm
de sujeción superior derecha
Nota. Para el acero inoxidable la resistencia al paso de
corriente es aproximadamente 3 veces superior que para chapa
de acero normal.
A continuación detallaremos los cables para puesta a
tierra normalizados para los cerramientos Gedisa:
Gedisa para cerramientos que empleen tapas en lugar
de puertas opta por colocar los tornillos soldados a la
misma sólo bajo requerimiento expreso del cliente.
Para hacer el empalme eléctrico entre el cuerpo del
cerramiento y su cubierta se emplea un cable aislado
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
Modelo Gedisa CPAT1215 Conductor de cobre N° 12
AWG, longitud 150 mm con terminales marca Cembre
de anillo tipo GFM10
CAPITULO 1 SECCION 5 - 1
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
Modelo Gedisa CPAT1220 Conductor de cobre N° 12
AWG, longitud 200 mm con terminales marca Cembre
de anillo tipo GFM10
Modelo Gedisa CPAT1015 Conductor de cobre N° 10
AWG, longitud 150 mm con terminales marca Cembre
de anillo tipo GFM10
Modelo Gedisa CPAT1015 Conductor de cobre N° 10
AWG, longitud 200 mm con terminales marca Cembre
de anillo tipo GFM10
También se pueden emplear las trenzas flexibles de
cobre siguientes:
Modelo Gedisa TEFL10200 Trenza flexible de cobre
sección 10 mm2 longitud 200 marca Cembre.
Modelo Gedisa TEFL16200 Trenza flexible de cobre
sección 16 mm2 longitud 200 marca Cembre.
Modelo Gedisa TEFL25200 Trenza flexible de cobre
sección 25 mm2 longitud 200 marca Cembre.
Puesta a tierra desde el exterior del cerramiento.
En concordancia con lo dispuesto en la sección 25043 del C.E.N los cerramientos fabricados por Gedisa
están provistos de medios para su puesta a tierra,
contengan o no equipo eléctrico y cualquiera que sea
el nivel de tensión. Esta puesta a tierra conecta al
cerramiento a través del cable o guaya que viene de
la barra de puesta a tierra del sistema general desde
el exterior de la caja.
Cuando son aterrados desde el exterior del
cerramiento se dispone en la parte baja del lateral
izquierdo un espárrago que atraviesa la pared de la
estructura, en el se apernan tuercas que guardan una
arandela de presión entre ellas y la estructura a objeto
de penetrar el material y realizar un mejor contacto
eléctrico en ese punto. Estos elementos salen de
fabrica ya ajustados, y en cada extremo del espárrago
por su parte interior y exterior al cerramiento se
colocan un conjunto de tornillería compuesto de dos
arandelas planas, una arandela de presión y una
tuerca hexagonal.
La conexión eléctrica entre la puerta y el cuerpo del
cerramiento se realiza siguiendo los pasos siguientes:
Paso 1.
Remueva el conjunto de tornillería compuesto de dos
arandelas planas, una arandela de presión y una
tuerca hexagonal del espárrago colocado en la parte
baja del lateral izquierdo, teniendo cuidado de no
aflojar la que esta mas cerca de la estructura.
Paso 2.
Realice la misma operación en el conjunto de
tornillería correspondiente a la puerta.
Paso 3.
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
Inserte a través de los agujeros de los terminales del
conector puente modelo Gedisa CPAT1215 con
conductor de cobre N° 12 AWG, longitud 150 mm con
terminales marca Cembre de anillo tipo GFM10 (no
limitado a este modelo) en el espárrago ubicado en la
estructura y en el tornillo soldado a la puerta.
Paso 4.
Coloque nuevamente la tornillería removida en el
paso 1 y paso 2 respectivamente comenzando por la
arandela plana, luego la de presión y por ultimo la
tuerca.
Paso 5.
Realice el ajuste de las tuercas con un torquimetro.
Para mayores detalles de la puesta a tierra ver la
figura adjunta.
Paso 6.
Una vez instalado el cerramiento y anclado
debidamente a la pared o a la estructura designada
para su soporte, coloque el terminal a compresión
apropiado al cable o guaya que viene de la barra de
puesta a tierra del sistema general, según el calibre
del conductor elegido y posteriormente encrimpelo.
Paso 7.
Una vez encrimpado el terminal introdúzcalo por el
segmento de espárrago que se ubica en la parte baja
del lado lateral izquierdo del exterior del cerramiento y
realice los pasos 4 hasta 5 anteriores.
Conector puente modelo
Gedisa CPTA1215
Tuerca hexagonal lado externo
Arandelas de presión adjunta a
estructura por lado externo e interno
Arandela de presión
Tuerca hexagonal
Esparrago M6 pasante a
la estructura
Tuerca hexagonal lado externo estructura
Tuerca hexagonal lado externo estructura
Puesta a tierra desde el interior del cerramiento.
De igual forma a la exterior se cumple con lo
dispuesto en la sección 250 del C.E.N, la diferencia
radica en que las paredes del cerramiento no son
atravesadas por un espárrago, en su lagar se solda
un tornillo en el mismo sitio. Los cerramientos
fabricados por Gedisa están provistos de medios para
su puesta a tierra, contengan o no equipo eléctrico.
Esta puesta a tierra conecta al cerramiento a través
del conductor de puesta a tierra que viene de la barra
de aterramiento del sistema general desde el interior
de la caja.
Cuando son aterrados desde el interior del
cerramiento se dispone en la parte baja del lateral
CAPITULO 1 SECCION 5 - 2
MANUAL DE CERRAMIENTOS PARA EQUIPO ELECTRICO
izquierdo un tornillo soldado a la pared de la
estructura. Este elemento sale de fabrica con un
conjunto de tornillería compuesto de una arandela
plana, una arandela de presión y una tuerca
hexagonal.
Para la conexión eléctrica entre la puerta y el cuerpo
del cerramiento se realiza siguiendo los pasos
siguientes:
Paso 1.
Remueva el conjunto de tornillería compuesto de
arandela plana, arandela de presión y tuerca
hexagonal del tornillo colocado en la parte baja del
lateral izquierdo.
Paso 2.
Realice la misma operación en el conjunto de
tornillería correspondiente a la puerta.
Paso 3.
Inserte a través de los agujeros de los terminales del
conector puente modelo Gedisa CPAT1215 con
conductor de cobre N° 12 AWG, longitud 150 mm con
terminales marca Cembre de anillo tipo GFM10 ( no
limitado a este modelo) en el tornillo ubicado en la
estructura y en la puerta.
Paso 4.
Coloque nuevamente la tornillería removida en el
paso 1 y paso 2 respectivamente comenzando por la
arandela plana, luego la de presión y por ultimo la
tuerca.
Paso 5.
Realice el ajuste de las tuercas con un torquimetro.
Para mayores detalles de la puesta a tierra ver la
figura adjunta.
Conector puente modelo
Gedisa CPTA1215
Arandela de presión
Tuerca hexagonal
Tornillo M6 soldado
a estructura
puesta a tierra de equipos para canalizaciones y
equipos
TABLA 250-95
Calibre mínimo de los conductores de puesta a
tierra de equipos para canalizaciones y equipos
Capacidad
nominal o ajuste
máximo del
dispositivo
automatico de
sobrecorriente
ubicado del lado
de la alimentación
(A)
Cable de cobre N°
Cable de aluminio
o de aluminio
recubierto de
cobre N°
15
20
30
14
12
10
12
10
8
40
60
100
10
10
8
8
8
6
200
300
400
6
4
3
4
2
1
500
600
800
2
1
1/0
1/0
2/0
3/0
1000
1200
1600
2/0
3/0
4/0
4/0
250 Kcmil
350 Kcmil
2000
2500
3000
250 Kcmil
350 Kcmil
400 Kcmil
400 Kcmil
600 Kcmil
600 Kcmil
4000
5000
6000
500 Kcmil
700 Kcmil
800 Kcmil
800 Kcmil
1200 Kcmil
1200 Kcmil
NOTA:
Para cumplir lo establecido en el articulo 250-51, los
conductores de puesta a tierra de los equipos podrían
ser de mayor calibre que lo especificado en esta tabla.
Para herramientas, conectores y materiales para la
puesta a tierra consulte a nuestro personal de ventas
de cada sucursal.
El calibre del conductor de puesta a tierra que sea
empleado para la puesta a tierra de los cerramientos
externo a los cerramientos debe cumplir con lo
establecido en la sección 250-95, el cual indica que el
calibre de los conductores de cobre, aluminio,
aluminio recubierto de cobre, para la puesta a tierra
de los equipos, no será menor que lo indicado en la
tabla 250-95 Calibre mínimo de los conductores de
Elaborado por Ing. Gregor Rojas
CAPITULO 1 SECCION 5 - 3