Ford, Mazda y Mitsubishi utilizan plantas para fabricar automóviles

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Jueves 19 de Febrero de 2015
EMPRESAS
Editor: Jesús Ugarte
Coeditores: Nallely Ortigoza y Mario Maldonado
Coeditor Gráfico: Iván Medina
Contacte con la sección: [email protected]
AUTOMOTRIZ
Ford, Mazda y Mitsubishi utilizan
plantas para fabricar automóviles
Invierten alrededor de 740 mdd al año en investigación y desarrollo
R Arman interiores de
vehículos y autopartes
del exterior con caña,
raíces, bambú y trigo
AXEL SÁNCHEZ
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Piel seca de tomate, coco, cascarilla de arroz o raíces de plantas y
árboles son la base para producir
autopartes. Ford, Mitsubishi y Mazda invierten cerca de 740 millones
de dólares al año en investigación y
desarrollo de materiales resistentes y amigables con el ambiente,
y una línea muy importante es la
creación de autopartes con vegetales, mediante las cuales llegan a
generar ahorros en costos de manufactura de hasta 10 millones de
dólares anuales.
La armadora Ford es una de las
más activas en este tipo de iniciativas y tiene alianzas con diversas
empresas de alimentos y bebidas
para la utilización de desechos orgánicos para hacer autopartes.
El kenaf, una planta tropical originaria de África y Asia, es utilizada
por Ford para reforzar plástico moldeado por compresión en piezas de
la puerta. Los modelos Mondeo y
Escape usan una mezcla de 50 por
ciento de kenaf y 50 por ciento de
plástico en los paneles interiores
de las puertas.
Asimismo, el uso de plásticos de
trigo redujo su consumo de petróleo en unas 20 mil libras. También
reemplazaron el caucho sintético
con raíz de diente de león y guayule.
“Nuestro objetivo es desarrollar
un material fuerte y ligero que cumpla con las necesidades de los vehículos, al tiempo que buscamos
reducir nuestro impacto medioambiental global”, dijo Ellen Lee, especialista técnico de Investigación
de plásticos para Ford.
Por su parte, Deborah Mielewski,
jefa Superior Técnica de Materiales, Sostenibilidad e Investigación
de Ford Motor Company, reveló
que en México ya están utilizando
espumas de base biológica para los
asientos del Ford Fusion, el cual se
produce en la planta de Hermosillo, Sonora.
Mitsubishi inició desde hace ocho
años su estrategia “Green plastic”,
con la cual emplean maíz, bambú
o caña de azúcar para hacer asientos y tapetes.
Con la cooperación del Instituto
de Tecnología Industrial de Aichi,
Japón, desarrolló un material interior del automóvil que utiliza una
resina a base de plantas y succinato
de polibutileno (PBS), combinado
con fibra de bambú.
Gran parte de estos materiales
son utilizados dentro de sus modelos eléctricos, con lo cual buscan representar un menor impacto
al medio ambiente desde su fabricación.
A su vez, Mazda tiene su programa llamado “Mazda Biotech Material” en el cual utilizan fibras y
cortezas de árboles para los exteriores de algunos modelos, siendo
el Mazda MX-5 el primero en usar
estos productos.
Actualmente estos materiales
sólo se utilizan en algunos de sus
modelos, principalmente eléctricos
e híbridos, de los cuales cubren 25
por ciento del total de sus piezas,
pero planean aumentar a 100 por
ciento el uso de materiales reciclables los interiores.
“Estamos convencidos de que
“En la planta de Sonora,
Hermosillo, utilizamos espumas
de base biológica para los
asientos del Ford Fusion”
Deborah Mielewski
Jefa de Materiales de Sostenibilidad de Ford Motor Company
nuestra tecnología, que permite
la fabricación de este material sin
recursos a base de aceite, se convertirá en la piedra angular de las biotecnologías futuras encaminadas a
reducir la carga sobre el medio ambiente”, dijo Seita Kanai, director
senior en Investigación y Desarrollo de Mazda.
“Las firmas de autopartes y las armadoras trabajan en conjunto para
lograr estos desarrollos, con el fin
de hacer autos más sustentables y
amigables con el medio ambiente;
esta es una estrategia de largo plazo
y no depende de las variaciones en
los precios del petróleo”, dijo Óscar
Albín, presidente de la Industria Nacional de Autopartes (INA).
En México también se realiza investigación en este campo. Rey Fernando García Méndez, investigador
del Instituto Politécnico Nacional
(IPN), trabaja en la transformación
del maguey en fascias para autos.
De cuajar el proyecto, podrían ser
proveedor de varias automotrices
que operan en el país.
Autoecología
Muchos autos utilizan piezas de aluminio y magnesio que son más ligeros que el acero tradicional, con lo que el vehículo ahorra combustible.
MATERIALES RECICLADOS
Cajuela
MATERIALES RENOVABLES
Ingredientees automotrices
MATERIALES LIGEROS
Plásticos
Tejido de
asientos
Soportes
bajo el
capote
Forro de
techo
Paragolpes
de repuesto
Cuerpo
Aisladores
de sonido
Espuma del asiento
Desde 2011, todos los vehículos fabricados
en América del Norte usan aceite de soya
para hacer la espuma del asiento, lo que
reduce el dióxido de carbono (CO2) y la
dependencia del petróleo.
Tomate:
La piel, semillas y tallos son utilizados para la
fabricación de soportes de cableado y portavasos
Kenaf
Se utiliza el aceite de esta planta tropical para la
fabricación del interior de las puertas.
Soya
El aceite de este vegetal se usa para la
fabricación del relleno de asientos.
Coco
Utilizan la fibra de la cascara del coco para
aligerar partes internas de los automóviles.
Diente de león
Empleado para la base de portavasos, alfombras
y para cobertura de interiores.
Alfombras
Modelos con piezas "orgánicas"
Precios de autos en pesos
$341,936
$395,500
N/D
$337,700
$299,900
Mitsubishi i-MiEV
Mazda MX-5
Lotus Elise Eco
Toyota Prius
Ford Escape
Las alfombras creadas a base de fibra
PTT (politrimetileno tereftalato), creada
con 1.3 por ciento de propanodiol, un
elemento producido a través de la
fermentación del maíz, y ácido
tereftálico, derivado del aceite.
Bioplástico en partes interiores
puede obtener un acabado
brillante sin necesidad de ser
pintado, además usa fibras
y cortezas de árboles para los
exteriores..
Incorpora cáñamo en su exterior
logrando que el vehículo pese
32 kilos menos respecto al modelo
anterior
Cuenta con diferentes
componentes fabricados con
plásticos TSOP (Toyota Super
Olefin Polymer) con características
de alta reciclabilidad como tapetes
fabricados de maíz, algas marinas
y frijoles de soya
Remplaza caucho sintético
probando con raíz de diente
de león y guayule, además
de usar forros hechos con
fibra de coco.
FUENTE: FORD, MITSUBISHI, MAZDA Y TOYOTA.
Ford ‘se arma’ mediante
alianzas con empresas
de consumo globales
Para impulsar su proyecto de
autopartes sustentables, Ford
se sumó a la alianza del Fondo
Mundial para la Naturaleza, el
cual está integrado por grandes
empresas de consumo como Coca-Cola, Danone, HJ Heinz Company, Nestlé, Nike, Procter &
Gamble y Unilever. Dicho grupo
trabaja en la Alianza Bioplástico
(BFA) para la fabricación de materias primas sustentables.
“Como único fabricante de automóviles de BFA, Ford trabajará para impulsar la producción
de autopartes junto con sus socios, siempre que sea ambientalmente responsable, socialmente
beneficiosa y económicamente
viable de materia prima bioplástica”, expuso la empresa en su
más reciente reporte de sustentabilidad.
En junio de 2014, la armadora estadounidense informó que
reutilizaría las cáscaras, tallos
y semillas de los más de dos millones de toneladas de tomates
que usa Heinz anualmente para
producir soportes de cableado y
portavasos.
“Aunque estamos en las primeras etapas de la investigación
y tenemos muchas preguntas,
seguimos muy entusiasmados con las posibilidades que
esto podría producir tanto para
Heinz como para Ford, y el avance de 100 por ciento de plásticos
de origen vegetal es sostenible”,
dijo Vidhu Nagpal, director asociado de Investigación de la empresa de condimentos.
Deborah Mielewski, jefa Superior Técnica de Materiales de
Sostenibilidad e Investigación
de Ford Motor Co.,encargada de
estos proyectos a escala global,
explicó que muchos de sus proveedores participan en estas iniciativas, por lo que ya trabajan
juntos en el área de investigación y desarrollo.
Axel Sánchez